单、双动冲压液压机、快速液压机、金属挤压机等液压系统的动态性能对整机性能影响甚大。本文用功率键图(Power Bond Graphs)的方法,建立液压系统的数学模型,在计算机上对此模型进行数字仿真。并将仿真和程序嵌入优化程序中,对影响系统动态性能的一些主要参数进行了优化、获得了满意的结果。

以斜盘式轴向柱塞电控比例变量泵为研究对象,给出了变量泵控制系统的组成,在分析控制器各部分工作原理的基础上,给出了控制器的硬件电路设计方法。其中包括比例阀驱动电路、变量油缸位置检测电路、泵输入转速检测电路等,硬件电路的设计对电控变量泵的实际工程应用具有一定的意义。

分析了轴向柱塞比例变量泵死区的主要形成原因及对控制性能的影响。利用RBF神经网络辨识变量泵的死区和系统参数,建立了死区的逆模型。根据辨识出的系统参数构造被控对象的参考模型,并设计自适应PID控制器。仿真结果表明逆模型抵消了泵的死区,改善了系统的静态性能,自适应PID控制器取得了良好的控制效果。

针对全断面硬岩隧道掘进机(TBM)在施工时因驱动扭矩不足引发的刀盘卡死情况,提出了由变频电机和泵控马达混合驱动的方案.采集电机转矩跟随主从控制系统下的电机速度信号,叠加一个预设的常量来实时调节变量泵的排量,利用比例溢流阀溢流多余流量实现对马达工作压差的比例调节,从而实现泵马达系统对电机系统的转速跟随和扭矩可调,并基于○/2.5mTBM实验台的刀盘驱动系统指标要求完成了设计选型.在AMEsim仿真平台上搭建了负载敏感变量泵控系统(LSCS)、流量反馈比例变量泵控系统(FFPCS)和变量缸位移反馈比例变量泵控系统(DFPCS)的模型,分析对比了不同系统在同一电机系统速度信号下泵的压力和流量响应,并对比了不同比例控制策略下变量泵的效率.结果表明LSCS无法响应电机系统转速跳变,且不适用于闭式系统,FFPCS和DFPCS均能较好地跟随电机系统的转速变...

设计一种用于快速锻造液压机组供液系统的预压阀组,当比例变量泵的摆角瞬时变化时,预压阀组根据设定压力及时调整阀芯开度,使供液压力保持在比例变量泵吸油的许用范围之内。为了验证预压阀组设计中阻尼孔直径、控制腔直径、弹簧刚度及预压力等关键参数对阀特性以及快速锻造液压机组液压供液系统供液压力的影响,利用AMESim液压仿真技术建立预压阀组及快锻压机比例变量泵供液系统的仿真模型,并根据样本与快锻压机测试参数对仿真模型的准确性进行验证。通过不同参数的仿真对比分析,得到阻尼孔、控制腔直径的选取直接影响着阀组的响应特性与系统的压力稳定性,而弹簧刚度及预压力则无明显影响等结论,并将结论应用到预压阀组的参数设计中。

快速锻造液压机组主要用于钢锭的开坯和自由锻件的压力加工,是锻造生产的重要设备之一,其液压系统具有负载干扰大、运动惯量大、系统冲击大等特点。快锻压机采用比例变量泵时,在实际应用中压机工作时主泵会存在瞬时变量的工况,此时供液系统压力出现不稳定的情况,对主泵造成破坏,且影响系统平稳运行。为稳定供液系统压力,本研究采用仿真和试验相结合的方法,提出稳压策略。结果表明稳压阀采用先导比例控制,在变量泵摆角瞬时增大时,稳压阀提

主要介绍了双边联合控制的电液比例变量泵的工作原理,设计了基于单片机的测试系统,并利用此测试系统对电液比例变量泵的静态特性进行了测试和计算机仿真.

利用交流电机制动特性设计适应负向负载的闭式液压系统平衡回路，可简化液压系统回路设计。获得良好的节能效果。结合电液比例控制泵的控制特性设计调速回路，通过调节比例泵的控制信号，可实现执行机构的平稳换向，速度调节方便。

论文详细介绍了钢包液压升降系统的工作原理，以及无流量控制阀液压系统的速度控制实现方法，然后介始了一种将与液压缸运行位置相关的比例变量泵调速控制方法，即用位置编码的办法，实现了比例变量泵液压系统在运行中的速度切换。

以新型电源车液压系统为研究对象，分析了变量泵电液比例变量机构的控制原理，推导了变量机构和泵控马达系统的数学模型。分别在仿真软件MATLAB／Simulink和AMESim上建立了变量机构和比例泵控马达系统的仿真模型，对变量机构响应时间和马达输出转速响应进行了仿真研究和试验对比。结果表明，比例变量泵控马达液压系统作为新型电源车的调速机构和动力传递纽带是可行的。