核电仪控一般采用PID(比例-积分-微分)控制技术,简单稳定,但DCS技术的发展也为采用新技术提供了可能,本文以自抗扰控制技术为基础,在Simulink环境下对液压AGC进行控制器算法仿真,探讨了自抗扰控制技术在核电仪控系统中的应用。

齿轮传动效率是衡量机械传动系统性能的重要指标,受油液、结构特性、运行工况等多方面影响。考虑油膜动态承压与表面粗糙度引入承载比例函数,并结合最小势能原理建立圆柱齿轮机械摩擦阻力损失预测模型。定量分析了油液特性、负载工况以及接触面粗糙度对传动效率的动静态特性影响规律,并研究了多因素耦合作用下技术状态劣化对传动效率的影响特性。结果表明,啮入啮出与单双齿啮合交界区的动态传动效率受油液性质影响较大;负载转矩与转速对平均传动效率的不利影响最大,表面粗糙度与油温次之;多因素耦合劣化会加剧动力传输有效性的降低;不同类型的劣化状态对传动效率的影响规律不同,可作为齿轮传动性能劣化分析与识别的基础。

探讨了膨胀剂掺量、养护条件和界面状况对湿接缝混凝土的力学强度、变形特征、界面黏结强度及黏结抗渗性能的影响。试验结果表明:限制养护条件下微膨胀混凝土力学强度较同龄期自由养护试件均有提高,外部约束有利于提高其力学强度;养护条件对湿接缝混凝土的变形性能具有显著影响,工程应用中湿接缝混凝土应进行不少于14 d的湿养护;光面、粗糙面和界面剂处理三种接缝界面状态下,粗糙面试件的黏结劈裂抗拉强度和黏结抗渗性能最高,光面试件最低。涂刷界面剂后黏结劈裂抗拉强度略高于光面试件,但是黏结抗渗性能明显优于光面试件,渗透系数比光面试件降低了73.5%。

主要研究了不同类型聚羧酸系减水剂对水泥砂浆塑阶段性毛细管负压发展的影响。试验结果表明,保坍型和超保坍型聚羧酸减水剂不仅对砂浆流动度损失性能改善明显,而且对砂浆塑性阶段毛细管负压增长速率也有减缓作用。对于C30混凝土筛出的低强度等级水泥砂浆,保坍型聚羧酸减水剂相对于减水型聚羧酸减水剂能延缓自由水释放,有效降低砂浆初凝前塑性阶段毛细管负压的增长速率,降低砂浆塑性开裂风险。对于C50混凝土筛出的高强度等级水泥砂浆,超长保坍聚羧酸减水剂降低砂浆初凝前塑性阶段毛细管负压的增长速率有限,与缓凝剂配合可实现有效控制砂浆塑性开裂。

在车载三维测量系统中，为了快速、实时、完整地获取数字城市中所需要的三维空间信息，集成了全球定位系统（GPS）、激光扫描仪（LS）等多种传感器，其中，数据的处理应用了多传感器数据融合原理。各传感器间的空间配准和时间配准是多传感器数据信息有效融合的关键。通过解算各传感器坐标系间关系和利用激光扫描仪的时间记录功能、GPS时间打标功能解决了空间配准和时间配准问题，成功地应用于“近景目标三维测量技术”，取得了预期的效果，并给出了实验结果。

针对国内点对点的短距离运输,结合液力变矩器结构特性,运用运输包装设计相关知识,进行变矩器的包装设计。首先是变矩器泵轮毂的保护,采用红色的塑料保护帽,再将套好保护帽的变矩器装入VCI气象防锈袋,以EPE泡沫塑料作为缓冲垫,再用瓦楞纸箱单个包装,最后装入胶合板木箱进行运输。

提出了利用角向分区来产生双频高功率微波的思想，并根据常规磁绝缘线振荡器的互作用主要在轴向而与角向无关的物理机制，通过在常规磁绝缘线振荡器内设置谐振腔深度的角向分区，建立了L波段双频磁绝缘线振荡器的模型，并利用电磁模拟软件，优化设计了L波段双频磁绝缘线振荡器。粒子模拟的结果为：在电子束电压为530kV，电流为45．5kA的条件下，得到了稳定的双频高功率微波输出，其微波频率分别为1．28GHz和1．50GHz，周期平均功率约为2．65GW，功率效率约为11％，两个频率的频谱幅度相差约0．4dB。

利用数值模拟的方法，研究了角向分区比例分别为1：1，1：2，1：3，2：1和2：2的双频磁绝缘线振荡器（MILO）的微波产生特性，得到了“热腔”条件下的微波电场分布，电子的相空间图，输出微波的总功率，以及微波频率随角向的分布变化等特性。为了比较，还给出了对应于双频MILO的谐振腔深度的两种常规的角向均匀的单频MILO的模拟结果。研究揭示了双频MILO内束一波互作用分区分别工作的规律，提高了对双频MILO产生双频率高功率微波的机理的认识，为双频MILO的双频辐射技术和双频微波测试技术提供了依据。

针对捷联惯导系统加速度计信号采集的高精度要求，提出了一种采用I—F变换技术对加速度计进行高精度数据采集的方法，对其工作原理、构成及提高精度的方法等问题进行了分析和讨论。实验证明，该系统满足了捷联惯导系统的精度要求，具有普遍的实用价值。

针对当前第三方数控系统不直接适配轧辊磨削的问题,结合轧辊磨削的具体加工特点,设计一种能够满足轧辊磨削要求的数控系统。研究轧辊磨削所需的总体功能和轧辊磨床的结构特点,提出一种用于轧辊磨削的数控系统硬件组成方案和功能任务分层架构。在研究轧辊磨削所需各项功能特点的基础上,提出各磨削功能的具体实现方法。基于所研发的数控系统开展了轧辊磨削控制实验,测试了各项磨削功能,结果表明:该数控系统能够较好地满足轧辊磨削的各项要