为解决现行固定床稀土氟化炉内因温度分布不均而导致的氟化效果不佳问题,以新型立式氟化炉为研究对象,通过合理简化建立数学物理模型,采用CFD软件对模型进行计算分析,得到了不均匀的反应器温度场;结合传热理论讨论了导致温度场不均匀的主要因素,主要有气体入口直径和物料层厚度。采用单因素分析法对立式稀土氟化炉反应器进行优化分析,研究了反应器内温度场随气体入口直径与物料层厚度的变化规律,并获得最佳入口直径和物料层厚度值。根据优化结果建立几何模型并模拟计算,温度场较优化前有较大改善。

利用CATIA、ICEM、FLUENT等软件对某一运动型多用途汽车（SUV）进行建模、网格划分、外流场数值模拟分析车身表面速度分布和压力分布了解气流运动规律为获得最佳气动特性的汽车车身设计而提供直观依据。

机车车辆液压减振器对车辆的平稳性与动力性能有着非常重要的影响，减振器性能的好坏通过其阻尼特性反映出来。以高速重载列车某型号一系垂向减振器为研究对象，利用Pro／E建立减振器内部流场三维模型，用ANSYSICEM与STAR-CD软件联合划分六面体网格，运用流体动网格技术在ANSYSCFX流体仿真分析软件中得出低速情况下精度较高的示功图。仿真结果与理论值接近，为铁道机车车辆减震器的优化设计提供了一种快速有效的方法。

采用Fluent软件对液压挖掘机速度切换滑阀流道及阀口的流场进行仿真分析。根据得到的流场压力场、速度场和湍能场对滑阀流道及阀口进行性能分析及结构改进。最终分析结果表明，改进后的结构能有效平缓流场、降低阀内静压力和湍动能的损失，减少振动和噪声。

在中高压系统中，液压滑阀会出现表面磨损甚至阀芯阀套卡紧的现象，针对此问题，建立了液压滑阀的计算机流体力学（ComputationalFluidDynamics，CFI））三维模型和稳态传热有限元模型（FiniteElementAnalysis，FEA），利用流固耦合（Fluid-SolidInteraction，FSI）方法，分析了黏性加热使油流温升显著导致阀芯受热膨胀的现象，得到阀芯在不同开口度和不同工作压力下的速度和阀芯温度分布，同时得到阀芯在流场温度和压力共同作用下的应力应变分析，为液压滑阀的设计提供了参考。

以236循环圆的一款液力变矩器产品为研究对象.进行导轮部分的优化优化的目标是在满足性能使用条件的基础上减少导 轮叶片数量 以降低铸造成木.首先对该变矩器提取计算域及网格划分 并使用CFD软件对其进行模拟分析.然后根据模拟结果提 供的栗、涡轮扭矩值求出相关的原始特性数据.与相同工况条件下的试验数据进行对比确定模拟计算的正确性.最后设计合理的 导轮优化方案并通过数值模拟来调整方案验证方案合理可行.经过对导轮的优化较大的节省了铸造成木.

滑阀由于其结构简单便于实现液压系统油路的通断、换向、节流等功能广泛应用于各类液压系统中而滑阀工作时阀口处所产生的液动力会影响其控制精度和所需驱动力的大小。采用计算机数值仿真技术系统研究了采用水作为工作介质的全周阀口液动力的特性并分析了全周阀口水液压滑阀流场的压力、速度等方面的情况。

采用计算流体动力学（computational fluid dynamics，CFD）方法对锥阀的阀腔内流场进行求解，得到不同阀芯颈部直径D值下不同阀口开度对应的流量、流量系数、阀芯阻力与稳态液动力值，并对解析结果进行了分析。结果表明：在相同阀口开度下，阀芯颈部直径D的变化对流量、流量系数几乎无影响，流量系数保持在0．86左右；阀芯的颈部直径D的变化对阀芯阻力与稳态液动力的影响也很小；阀芯阻力随着阀口开度的增大而减小；稳态液动力随着阀口开度增大而增大。

采用CFD对气阀内气体流动规律进行了仿真计算。利用Gambit建立了气阀内流道模型进口边界和 出口边界压力取均匀分布采用修正SIMPLEC算法经过100次迭代计算了吸气和排气时气阀内气体的速度场和压力场分布分析了气阀的性能特点为 气阀的设计和改造提供了理论依据。

针对某调节阀，建立其三维流场模型。应用CFD方法对调节阀内部流体流动特性进行仿真，得到该型号调节阀内流场流动特性的三维可视化结果。根据仿真结果分析调节阀内部流场的流动特性，得到在阀芯不同开度下调节阀的理想流量特性曲线以及相同开度下流量和压降的关系曲线，为后续的阀门故障诊断及流动性能优化等研究提供参考。