介绍了热膜风速仪流动测量技术的进展，并用热膜风速仪测量了双舌型变截面涡轮增压器和GJ80增压器蜗壳内的速度场，结果表明蜗壳流道的入口段和流道尾段喷嘴出口速度分布不均匀，其他流道段喷嘴出口速度分布较均匀；通流速度分布不完全符合等势流规律。最后指出了使用热膜风速仪应注意的几个问题。

针对目前铁路内燃机车涡轮增压器转速测量中存在的问题，利用８０３１单片机设计了一种适合于各种不同类型的内燃机车涡轮增压器转速测量的测试仪。运行结果表明，系统工作稳定可靠，测量快速精确灵敏，操作安装简便。文中介绍了软、硬件设计。

增压器叶轮的结构特别复杂，其产品的数字化过程非常困难。在对叶轮结构进行详细分析的基础上，阐述测量方式的选择、障碍物的处理、测量点云的重定位、旋转中心的确定和边界棱线的测量等一系列合理的数字化策略，并通过这些策略，实现对增压器叶轮的数字化。

介绍DF11Z柴油机增压器喷油的现象,分析喷油的原因及故障处理,指出气门与导管单侧间隙应加强控制。

建立涡轮增压器转子的有限元模型,采用有限元软件ANSYS,通过热结构耦合分析,考虑稳态和瞬态温度场作用下,计算转子涡轮和压气机叶轮的应力云图,得到最大等效应力,分析不同转速条件下涡轮增压器转子的应力变化规律.结果表明：稳态温度场作用下,转子的温度分布呈现线性关系,与瞬态温度分布有一定差别.稳态与瞬态温度场作用下转子涡轮的最大等效应力随着转速的增加不断增大.不同的是,随着转速增加,稳态温度场条件下压气机叶轮的最大等效应力逐渐降低,而瞬态温度场作用时最大等效应力不断增大.

以某一设计工况点设计的压气机,为提高压气机在其他转速下的性能,分别分析了叶轮叶片入口直径、入口叶根角以及入口叶尖角对离心压气机性能的影响。优化的压气机与原设计模型相比,在低转速下效率增加了1.3%,压比提高了5.3%,且流通范围扩大,提高了压气机在低速工况下的工作性能。

针对常规超高压试验装置加压及卸压过程中无法精确控制系统压力脉动变化、能源浪费等问题，在确保加压介质体积不变的情况下，通过对增压器位移的闭环控制，达到调整介质体积，从而实现系统压力的精确调节。解决了手动卸压、阶梯卸压等方式带来的压力控制不具重复性等问题，为新研发的仪器设备进行更接近实际工况的模拟压力环境波动的耐压性能、疲劳寿命及可靠性等模拟测试提供了测试手段。

油压增压器在液压泵站、机床、装夹机械等设备上广泛应用，其运行参数直接影响整机性能。在液体的压缩性和牛顿第二定律的基础上，建立一种单作用连续自动油压增压器不同工作阶段内部的运动微分方程，为进一步研究其动态特性打下基础；通过分析增压缸的泄漏特性，找到了影响增压器容积效率的因素。

介绍了一种应用于液压系统的新型增压装置——油箱液体增压器。以往的液压系统由于液压泵入口处压力过低，极易引起吸空现象，扰乱液压泵的吸油特性，破坏油液的连续性并引起气穴噪声，对整个液压系统危害很大。利用该增压器可提高封闭油箱内油液的绝对压力以及系统液压泵的入口压力，有利地改善液压泵的动态特性，并可有效地减少泵入口处气穴现象的产生，降低系统的气穴噪声，在系统的故障检测等方面也有较好的应用，且结构简单、使用方便，定会有广泛的应用前景。

为了更加有效地预测和评估某涡轮增压器出口消声器的消声性能，首先采用三维CFD法计算该消声器在无流条件下的消声量，用实验测量结果验证CFD模型的可靠性．进一步用CFD法计算了消声器有平均流时的传递损失，以便直观地分析消声器的声学性能，发现随着平均流马赫数和温度的提高，传递损失高值区间向高频区域移动．在发动机台架上测量了增压器低转速工况下消声器的插入损失，对比CFD方法计算的传递损失，评估了消声器在此工况下的消声特性．最后用CFD方法预估了消声器在发动机实际工况下的消声性能．