0前言 预热器是新型干法水泥生产线中的关键设备之一，主要由旋风筒和烟室组成。我公司每年都承接大量的预热器旋风筒（如图1）制作订单，制作过程中问题最多的就是旋风筒蜗壳部分由于放样不准确旋风筒上下部分连接不上，导致材料的浪费和延误交货期。

为提升空调器整机性能,揭示多翼离心风机各动静部件之间的协同匹配优化效果及整机状态下的流动特性,以风量作为主要参数,引入系数ε表征单风机性能变化对风机盘管整机性能变化的响应度。采用分组优化设计的方法研究了叶轮、蜗壳型线、蜗舌和集流器对单风机以及风机盘管整机气动性能的影响。研究结果表明基于贝塞尔曲线的吸力面仿鱼形叶片设计对风机盘管整机性能的响应度最高,有效抑制了叶片吸力面上的流动分离,降低了气流对叶片前缘的冲击作用;偏流蜗壳型线和浅舌设计能够显著降低蜗壳内的流动损失,但是抗静压能力不足导致整机性能的响应度不高;外凸集流器设计有效改善了叶轮前盘与集流器间隙处的逆压梯度,虽然能够提升单风机性能,但是破坏了风机盘管整机的进气状态,气动性能响应度为负值。与原型机相比,采用分组优化设计之...

介绍了参数化设计的概念及Pro/E二次开发的方法。在二维水力设计软件PCAD2004的基础上,研究了离心泵蜗壳的参数化三维造型方法并用VC＋＋6.0在Pro/TOOLKIT环境下对Pro/E进行二次开发,成功开发出了实用的蜗壳参数化三维造型程序。实例应用表明该程序运行结果良好,可以满足工程应用的要求。

针对某在建核电站三级循环给水混流泵要求在多工况高效率运行的情况，基于N—S方程、标准k—ε湍流模型和SIMPLE算法，对叶轮及蜗壳内部流场进行了数值模拟，并预测了扬程效率曲线。在清水试验台上进行了性能测试，数值模拟与试验结果吻合较好，但CFD分析与试验结果均显示已生产的样机效率不达标，可通过增大蜗壳断面面积以及减小叶片进口冲角来进一步提高整机效率。

对自主开发的7—40风机进行了性能试验测量和全工况整机数值模拟，并对大中小三种流量下风机蜗壳的内部流场进行了全面的研究。通过对蜗壳内多个横截面的通流速度、静压和二次流分布的详细分析，探讨了三种流量下离心风机蜗壳内部二次旋涡流动的形成和发展、最大和最小主流速度的位置的变动，研究了蜗壳内通流速度方向的扩压等蜗壳空腔内部流动的变化规律，分析了蜗壳对叶轮流动的影响。

对单级跨音速离心压缩机具有对称和非对称两种形式的圆形截面蜗壳的内部流动进行数值研究，分析蜗壳内部流动以及蜗壳与扩压器相互作用所导致的流动现象和不同工况条件下蜗壳进口周向流动的不均匀性以及两种蜗壳布置形式下各部件的流动损失。计算结果表明：在设计流量下和大流量下，对称蜗壳的蜗舌附近叶片扩压器通道中出现了回流，发生位置都在叶片扩压器叶片凸面；偏心蜗壳仅在大流量时出现回流现象，蜗舌附近区域内部流动情况略好于对称蜗壳。在非设计流量下，静止部件内部损失均大于设计流量，其中在大流量下尤为明显：扩压器内部损失在静止部件总损失中均占到80％以上，蜗壳内部损失小于20％；小流量下叶片扩压器内部损失所占比例小于大流量工况。

为研究双吸双流道泵的固液两相流动规律,本文基于CFD性能预测方法,计算泵在不同沙粒直径、不同沙粒浓度、不同流量工况的内部流动规律与外部特性曲线,并与单相流进行对比分析。研究结果表明：含沙多相流,流道中的压力梯度更大,压差分布更明显;流道内的脱流损失更严重,漩涡区域更明显,叶轮出口与蜗壳进口的动静耦合作用更剧烈;固相颗粒主要集中在叶轮的上下盖板处以及靠近蜗壳出口侧的流道区域;叶轮流道进口处的颗粒相对较少,出口处的颗粒相对较多;颗粒直径的变化对固相的离析作用明显,随着泥沙直径与流量的增大,泵的进出口总压差减小,随着泥沙浓度的增大,泵进出口总压差增大。

为提高空气净化器中离心风机的风量,提出了一种基于Kriging近似模型和遗传算法的优化方法,采用正交试验的设计方法对蜗壳的出口扩张角θ、蜗舌半径r、蜗舌间隙t进行25组方案设计,并采用ANSYSFLUENT对25组蜗壳方案进行定常数值模拟,选取风机系统的风量作为优化设计目标,建立了风量与蜗壳的3个参数之间的Kriging近似模型,并用遗传算法对近似模型进行寻优,得到最优的蜗壳参数。通过对优化后的蜗壳进行仿真实验,风量提高了19.683%,同时对比优化前后的风机内部速度、总压等参数的分布,优化后的蜗壳内部速度分布更加合理,在蜗舌处的流动损失较小。提出的蜗壳优化方法对提高离心通风机性能提供了有效参考。

本文着重讲述了采用热线风速仪对一径流涡轮增压器涡轮无叶蜗壳出口流场的测试与分析，给出了蜗壳出口速度及气流角沿圆周方向的分布。

利用五孔探针对小流量工况下离心通风机大宽度矩形截面蜗壳内部的三维流动进行了详细的测量,给出了蜗壳螺旋通道部分的3～8个横截面内比较清晰的时均速度、静压和总压的分布图形.结果表明,在小流量工况下,蜗壳内部的二次旋涡在蜗舌处就开始形成,在一个横截面内,由开始有1个涡发展成2个、甚至3个涡;速度沿径向的分布与动量矩守恒规律有比较明显的差别,特别是蜗舌附近区域的速度和压力分布与通常的分析有很大不同;蜗壳内的损失可初步归纳为4种:二次流损失、内泄漏损失、冲击损失和磨擦损失;在小流量工况下,二次流损失和内泄漏损失相对最为严重.