简述了闭式液压系统的工作特性,以及用于驱动往复式气体增压器时,相对于开式液压系统的应用优势及局限性,为液驱增压设计方案提供参考。

为了进一步提高水力喷砂射孔技术的射流压力,摆脱传统的地面增压方式因压力传输困难、能耗高等原因对深层地层岩石压裂难的困境,基于实际射孔工艺要求,设计了井下水力增压器。根据井下水力增压器的结构和工作原理,考虑活塞与活塞筒之间的泄漏层对增压效果的影响,建立了增压缸流体域模型,利用动网格技术对增压缸的增压特性进行数值模拟研究。研究结果表明:增压过程中,增压腔压力和流体出射速度均随时间先增大后逐渐呈现出高频周期性波动的规律;增压腔压力和流体出射速度随输入压力和低压腔与增压腔流体的有效作用面积比的增大而增大,且增压腔压力近似等于输入压力和有效作用面积比的乘积;泄漏层厚度对增压腔压力和流体出射速度的波动性影响很大。该研究结果为后期增压器结构设计和参数优选提供了参考。

为使乘用车满足国家相关排放法规的要求,同时使涡轮增压器具有低速大扭矩、快速瞬态响应性与优异的NVH性能,提出一种基于TRIZ理论的涡轮增压器降噪方法。根据增压器噪声产生的原理,进行问题矛盾分析。利用改变物理或化学参数原理、预先作用原理、分割原理、九屏幕分析法等方式锁定噪声产生的源头,并提出相应改进方案。结果表明:采用TRIZ理论分析法,可以降低生产成本、提升质量、增加经济效益与市场效益。

为了提高水力喷砂射孔技术的射流压力,加快水力喷砂射孔技术对非常规油气层和深层地层油气的开采速度,结合井下增压技术与水力喷砂射孔技术,研制井下水力增压器。为确保增压器安全有效地工作,防止活塞因受阻而卡死,根据该装置的结构和工作原理建立了活塞腔正反行程的流体域模型,分析增压器在工作过程中的增压特性和增压器自身工作频率与固有频率之间的关系,并开展井下水力增压器地面功能性试验,试验结果证实了该装置的可行性。研究结果表明:在活塞运动单一行程中,活塞运动速度、流体出射速度以及活塞腔流体压力均随时间呈现出先增大后逐渐趋于稳定的规律;增压器工作频率与固有频率不重合,不会引起共振现象。该研究结果为后期井下水力增压器二代设计与优化提供了参考。

介绍了涡轮增压器试验台恒温恒压供气控制系统基本组成及工作原理。利用PCD气压元件库建立了恒压供气控制系统的AMESim仿真模型,设置模型参数,对出口压力的动态特性进行仿真分析,确保该控制系统满足出口绝对压力及精度为490±10 kPa的要求。在此基础上利用PID控制器进行校正及优化分析。仿真结果表明,该控制系统能够满足出口压力恒定的要求。

在对机械增压器TIG焊接修复的基础上,研究了TIG修复焊接过程中ZL101A铝合金焊件基体与ZL101A焊缝之间的热膨胀率,为机械增压器TIG焊接修复的热膨胀研究提供一定的理论依据。通过热机械分析仪对焊件和焊缝分别进行热膨胀性能测试,得出TIG焊接之后焊缝和焊件之间热膨胀数据。在Matlab中建立拟合曲线,计算出焊缝和焊材的热膨胀率。比较焊缝与焊件两者之间的热膨胀率的差异,根据工厂对热膨胀的实际修复要求决定焊接修复是否符合标准,以此验证热膨胀对焊缝和焊件之间的影响。焊缝和焊材之间的热膨胀系数之间的相对误差为5.21%,不超过工厂要求的最高10%的标准,符合厂家对机械增压器的修复要求。

以涡轮增压器离心压气机为研究对象，通过模拟不同工况下发动机工作时涡轮增压器的压气机实际流通特性，分析了压气机内部流场随转速和叶顶间隙的变化规律。在ICEM中建立结构化网格，针对不同转速和不同叶顶间隙采用SST双方程湍流模型，对离心压气机内部流场进行数值模拟。结果表明，随着转速的增加，气体的流动状态变差，低压区范围扩大，出现明显的漩涡，气体不能充分地流动发展；随着叶顶间隙尺寸的减小，流动损失减小，压气机做功能力增大。

针对高压水射流液压系统进行简介，应用AMESim软件分别对两个不同的液压系统进行仿真分析，得出了采用两个双动式增压器驱动的高压水射流液压系统有更好的压力和流量输出特性，并对液压系统中蓄能器的容积对液压系统的影响进行了分析。

同行们都知道液压制动系增压器在制动系的重要性，重型汽车一般安装增压器，有的有两个增压器．一只管两前轮，一只管两后轮，也有交叉管前左后右。等等。有的是真空增压，利用发动机进气支管节气门加小喉管（增加抽真空流速）和单向阀，有的利用发动机带真空泵加单向阀。有的是气压增压。不管是利用真空增压还是气压增压．增压器是在原制动总泵压力下再得到增压器在原压力下增加压力．故增压器中的工作缸活塞皮碗所承力的压强可想而知有多大。所以制动系早期损坏元件为首的名叫工作缸活塞皮碗总成．此工作缸活塞皮碗损坏，有萎缩、破烂。其萎缩、破烂后整车制动不灵。制动踏板反弹驾驶员脚，

许多现代轻型汽车、面包车、轿车的液压制动系统，为了减轻踏板力，提高制动总泵（主缸）的输出压力，都装用了真空助力器、真空增压器等伺服机构，以达到改善制动性能和降低劳动强度的目的。但是，若对这部分了解不够，一旦出现故障。不仅会使制动可靠性下降，还会因查找故障不当，造成人力和物力的浪费。