目前国内电力系统超高压、特高压断路器通常使用液压操动机构，液压操动机构利用液体的不可压缩原理，以液压油为传递介质，将高压油送入工作缸两侧来实现断路器分合闸。其具有如下特性：输出功大，延时小，反应快，负荷特性配合较好，噪声小，速度易调节，可靠性高，维护简便。其主要不足是对加工工艺和装配质量要求高，如制造、装配不良易出现渗油等现象，另外，动作时间易受液压油中混入气体的影响。液压系统中油压处于动态变化之中，而液压油中含有气体使液压油的弹性模量发生变化，增大了液压系统的压力及作用力的变化，出现较大的波动，影响断路器动作的稳定性。本文就气体对液压系统的危害、气体混入液压系统的主要途径、液压机构抽真空与排气的方法提出讨论性处理方法和预防措施。

针对如何获得1.8 K的超流氦提出了直接节流、预冷与节流相结合、抽真空以及抽真空与节流过程相结合的4种方案.同时针对各个方案给出了过程进行的温-熵图、流程简图以及实现过程的主要设备.借助于各个方案进行过程的温-熵图,对这4种方案进行了详细的对比分析和计算,确定了各个方案最终可以获得的超流氦液体率.抽真空及抽真空与节流过程相结合的方案最终获得的超流氦液体率分别约为100%、90.3%.但这两种方案所需要的设备比较复杂,成本较高.直接节流方案和节流与预冷相结合的方案要求的设备相对比较简单,但直接节流方案没有利用低温饱和超流氦蒸汽的冷量,而节流与预冷相结合的方案利用低温饱和超流氦蒸汽的冷量进行预冷,使其最终的超流氦液体率与直接节流方案相比提高了近12%.

传统的双锥回转真空干燥机,结构形式简单,其抽真空管与筒体相对运动,抽真空管与筒体之间存在间隙,换产、清洗存在交叉污染风险,通过对污染源开展分析,对抽真空密封结构进行优化,解决交叉污染问题,确保产品质量,避免重复返工处理,提升烘干生产效率,节约生产成本。

通过对监督试管内构件的装配分析，掌握了该类构件在密闭腔中的装配特点，而且使检漏工艺技术得到首次应用，填补了公司检测技术空白，同时拓宽了公司的检测领域。

分析了液压系统中含气量、工作压力等参数对油液有效体积弹性模量的影响规律,在此基础上采用抽真空除气与弹性模量检测相结合的方法提高油液弹性模量至期望值,并试验于某大型液压泵站。应用结果表明：含气量对弹性模量值影响显著,利用抽真空能够有效减小油液的含气量,将弹性模量值由821.3 MPa提高至1 201 MPa;该方法在闭式液压系统中能够实现油液弹性模量的提高。

同行们都知道液压制动系增压器在制动系的重要性，重型汽车一般安装增压器，有的有两个增压器．一只管两前轮，一只管两后轮，也有交叉管前左后右。等等。有的是真空增压，利用发动机进气支管节气门加小喉管（增加抽真空流速）和单向阀，有的利用发动机带真空泵加单向阀。有的是气压增压。不管是利用真空增压还是气压增压．增压器是在原制动总泵压力下再得到增压器在原压力下增加压力．故增压器中的工作缸活塞皮碗所承力的压强可想而知有多大。所以制动系早期损坏元件为首的名叫工作缸活塞皮碗总成．此工作缸活塞皮碗损坏，有萎缩、破烂。其萎缩、破烂后整车制动不灵。制动踏板反弹驾驶员脚，

分析了液压系统中含气量、工作压力等参数对油液有效体积弹性模量的影响规律,在此基础上采用抽真空除气与弹性模量检测相结合的方法提高油液弹性模量至期望值,并试验于某大型液压泵站。应用结果表明含气量对弹性模量值影响显著,利用抽真空能够有效减小油液的含气量,将弹性模量值由821.3 MPa提高至1 201 MPa;该方法在闭式液压系统中能够实现油液弹性模量的提高。

根据亨利定律设计了一种利用抽真空的方式进行油气分离的液压油液除气装置，并对其进行了实验研究，结果表明该装置能够有效地对液压系统中的油液进行除气处理，提高油液的弹性模量，改善液压系统的传动刚度和精度。

为检查某航空产品的装配质量与内部是否有多余物未被清洗干净，特在液压试验台的回油管路上设计了一套抽真空过滤器，它可以直观地进行目视检查，在实践中效果良好。

根据亨利定律设计了一种液压油抽真空除气装置，用以提高液压油的体积弹性模量，能有效地改善液压系统的传动刚度和精度。在AMESim仿真软件平台上进行了该装置平衡压力油箱压力的仿真分析，结果表明该装置中的活塞式蓄压器能有效地起到稳定油箱压力、吸收脉动的作用。