介绍通过CAXA制造工程师20llrl软件对叶片的金属铸模进行三维造型和自动编程，利用仿真功能进行仿真加工，并最终在加工中心加工成品的过程。基于CAXA制造工程师软件设计和加工，提高了铸模加工效率，缩短了生产周期。使叶片铸模的精度得到保证。

用TMS320F206实现了有源式光纤电流互感器二次侧输出信号的处理,包括真有效值(RMS)的计算、互感器低压侧显示仪表的实现和电力系统继电保护的数字接口的实现等,给出了硬件设计和软件设计方法.

针对现有金属件增材制造技术存在设备开发及运行成本高、成形效率低的问题,提出新的低成本且适用于中、低熔点金属材料的增材制造技术——熔融沉积3D打印成形,介绍了该技术原理.采用自主开发的成形设备,开展锌合金熔融沉积3D打印成形工艺试验,研究喷嘴高度、扫描速度和搭接率对成形效果的影响.研究结果表明：金属熔融沉积单道轨迹宽度与高度成反比例关系;当喷嘴高度为25~35mm,扫描速度为8mm/s时,所得的单道轨迹质量较好;当路径搭接率为35%~40%时,沉积单层表面质量较好;采用熔融沉积三维打印工艺所成形锌合金实体的致密度可以达到97%以上;通过提高坩埚加热温度、成形基板温度、退火温度和退火时间,可以显著增强成形件的致密度;采用金属熔融沉积三维打印工艺,可以实现具有复杂形状内流道模具的成形,不仅可以降低加工难度,还可以提高成形...

针对现有金属件增材制造技术存在成本高、效率低的问题,提出一种低熔点金属熔融三维直写技术,并适用于汽车、机床等行业中试制金属模具及零部件的小批量、多品种、高效率、直接增材制造。首先介绍金属熔融三维直写技术原理,然后分析直写喷头的结构以及使用过程中的温度分布情况。最后采用有限元模拟和工艺试验相结合的方法,对薄壁金属件的三维直写过程进行研究。研究结果表明金属熔融三维直写喷头使用过程中的温度沿高度呈抛物线分布,且喷头能较好地实现连续导丝和高效熔丝的功能;金属熔融三维直写过程中温度场分布极不均匀,且随着成形高度增加,高温热影响区持续扩大,散热路径加长;在直写过程中,成形件上节点处的循环性温度变化可使得相邻两层间在该节点处实现层间重熔;采用金属熔融三维直写工艺可以实现薄壁金属件的增材制...

针对内螺纹开孔尺寸影响超高压容器安全性能问题，对超高压容器本体三种典型位置的内螺纹结构形式、尺寸大小、加工方式进行了深入的分析，总结了几种不同结构形式的内螺纹在超高压容器的中的选择原则。

在一型镍基合金高温压力试验装置的设计过程中,在常规设计的同时以分析设计公式对常规设计结论进行了验证,解决了高温压力容器液压试验过高引发的疑问,后续产品实验验证了设计结果正确。该容器的成功研制,为同类压力容器的设计与研制提供了良好的理论基础和详实的参考数据。

介绍了大口径蝶阀扭矩试验装置研制背景,阐述了该装置的组成与性能,并对DN 900蝶阀样机进行了空载扭矩试验与带压扭矩试验。试验得出的数据对产品结构的改进以及动力执行机构的选型具有重要意义。该试验装置及方法也适用于其他类型各通径阀门的扭矩试验,具有较强的通用性和扩展性。

针对常规超高压试验装置加压及卸压过程中无法精确控制系统压力脉动变化、能源浪费等问题，在确保加压介质体积不变的情况下，通过对增压器位移的闭环控制，达到调整介质体积，从而实现系统压力的精确调节。解决了手动卸压、阶梯卸压等方式带来的压力控制不具重复性等问题，为新研发的仪器设备进行更接近实际工况的模拟压力环境波动的耐压性能、疲劳寿命及可靠性等模拟测试提供了测试手段。