为了解决现有显微镜存在的问题,研发了一种新型可便携定量相位显微镜。首先简述了定量相位显微成像系统的设计思路和工作原理;然后利用UG NX 10.0软件对定量相位显微镜进行三维设计;再基于三维打印的方式对其进行加工制造;最后对其进行组装。结果表明,该可便携定量相位显微镜能够成功拍摄出干涉图像,达到相应的预期设计目标。

钻头的设计包括剖面设计、布齿设计、流道设计等。由于开窗钻头具有独特的受力特性和切削要求，因此在参考常规地层PDC钻头的设计经验基础上，针对开窗钻头进行了个性化设计。采用三维辅助设计软件Solidworks进行三维建模和设计。通过三维实体的建模，可以形象、直观地实现设计意图。在钻头的设计、修改和优化过程中有效地利用三维建模软件来完成，使得设计过程更加快捷、直观和方便。将三维数字化模型直接用三维打印机打印，然后成型模具，经过烧结成型后焊接PDC齿，完成整个钻头的加工。

针对现有金属件增材制造技术存在设备开发及运行成本高、成形效率低的问题,提出新的低成本且适用于中、低熔点金属材料的增材制造技术——熔融沉积3D打印成形,介绍了该技术原理.采用自主开发的成形设备,开展锌合金熔融沉积3D打印成形工艺试验,研究喷嘴高度、扫描速度和搭接率对成形效果的影响.研究结果表明：金属熔融沉积单道轨迹宽度与高度成反比例关系;当喷嘴高度为25~35mm,扫描速度为8mm/s时,所得的单道轨迹质量较好;当路径搭接率为35%~40%时,沉积单层表面质量较好;采用熔融沉积三维打印工艺所成形锌合金实体的致密度可以达到97%以上;通过提高坩埚加热温度、成形基板温度、退火温度和退火时间,可以显著增强成形件的致密度;采用金属熔融沉积三维打印工艺,可以实现具有复杂形状内流道模具的成形,不仅可以降低加工难度,还可以提高成形效

为了解决数字光处理三维打印制件去除支撑后表面质量受损问题，根据材料固化特性提出支撑强度差异可控的工艺优化方法。建立了制件固化强度与曝光时间之间的数学模型，并通过力学试验进行了拟合及参数因子修正。在三维打印制造过程中通过软件控制系统对零件模型和支撑模型设置不同的曝光时间，实现强度差异可控，从而降低了支撑去除对零件表面的损伤。试验结果表明，采用所提方法去除支撑后零件的表面质量有所提高，且支撑去除效率提高近40%，为提高数字光处理三维打印制件表面质量和精度提供了新的思路。

针对三维打印实验教学在各高校的兴起和发展,就如何更好地培养学生动手能力和创新意识,提高实验教学质量等方面,对三维打印实验教学理念的建立、教学条件和实验教学的主要设计思路等进行了研究.

针对三维打印技术在大专院校的应用，对三种用于实验教学的三维打印工艺的优缺点进行比较。分析指出目前FDM打印工艺更具有优势，更适用于实验教学。

针对某产品中塑料薄壁壳体零件加工遇到的装夹难题,设计了一副仿形铣夹具,并通过在壳体内腔中浇注石膏填充物,提高了零件装夹时的整体工艺刚度。介绍了装夹设计的思路、基本原理及技术要点。