为了保证深水水平连接器能够完成海底管道的连接任务，需采用4个动作同步的液压缸来驱动连接器执行对接动作。为了确保4个液压缸在进给和收缩时始终保持活塞杆的位移同步，设计了分流集流阀同步回路来控制4个液压缸的动作，并利用AMESim软件对同步回路模型进行仿真，得到了4个液压缸的位移同步曲线和流量同步曲线。仿真结果表明：采用分流集流阀进行流量控制，可以有效提高4个液压缸在有偏载情况下的同步精度。

为解决1100 t全自动液压压砖机工作过程中存在的冲击振动和轰鸣问题，基于液压仿真软件AMESim建立液压系统仿真模型，对上缸进行动态仿真分析，找出了产生问题的原因，并通过加装减速回路和改进释压回路解决了问题，最后对优化后的液压系统进行了仿真验证，结果证明优化后的液压系统达到了理想效果。

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型并利用所搭建的全液压制动系统试验台验证了仿真模型的有效性.在此基础上分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律结果表明主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数.依据上述结果利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化结果表明优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s充液响应特性得到较大改善.

根据全液压推土机行驶驱动系统的工作原理，建立了电液比例控制的行驶驱动系统AMESim仿真模型，并进行了仿真。仿真结果表明：液压马达采用自反馈调节的行驶驱动系统，系统压力处于一个相对稳定的状态，有利于系统的高效率运行；当负载突然增大，液压马达排量相应变化时，系统压力波动较大，但能迅速恢复平稳状态。

针对全液压六臂伞钻能量损失较大的问题 设计了负载敏感液压操控系统 并建立了全液压伞钻负载敏感系统AMESim 仿真模型 仿真验证了系统的负载敏感性能以及回转回路的调速性能 结果说明： 负载敏感回路中流量与控制阀开口量相关; 在多个负载同时工作时 系统压力和流量均为负载敏感阀所调定的压力和流量 验证了液压系统设计与参数设置的合理性.

为了弥补现有桥式混匀取料机机械式传动系统的缺点，根据现场设备工作的特点和要求，提出了改造液压系统的初步方案，并设计了液压系统的原理图，然后利用AMESim软件对系统进行了仿真分析，证明了系统的合理性与可靠性，为下一步对系统进行优化和改进提供了参考。

为了减少提梁机液压转向控制系统对昂贵的M4系列换向阀的需求数量，提高性价比，采用换向阀模拟控制加高速开关阀数字控制的方式，通过先粗调后精调的模式来对轮组的转向速度和位置进行控制，并利用软件对转向机构进行有限元分析。结果显示：数模混合控制方案满足转向要求，论证了该控制方案的可行性。

为考虑多属性信息和验证故障分析结果，提出基于贝叶斯网络和AMESim仿真的液压系统故障诊断方法。根据转向沉重故障征兆建造T．s故障树，求得基本事件的T．s关键重要度；建造故障搜索决策的贝叶斯网络拓扑结构，考虑基本事件的搜索成本、维修综合代价和T．S关键重要度等属性，根据求得的综合评价值进行故障诊断排序；按故障诊断的顺序利用AMESim进行故障仿真，将仿真得到的压力流量特性与实际故障征兆对比，指导完成故障诊断。

将D-S数据融合技术引入液压缸泄漏故障诊断领域通过异类传感器获取液压缸泄漏故障下的多模信息将多源信息进行融合有效解决了单传感器判别精度不高的问题.利用AMESim软件分别对液压缸的内泄漏和外泄漏故障状态以及正常工作状态进行仿真提取其压力、流量、行程信号并利用数据融合技术进行故障诊断判别.

根据锻造操作机高速、高精度和高可靠性的要求进行了锻造操作机液压缓冲系统的设计并在此基础上利用AMESim对液压系统进行了仿真研究分析了不同溢流压力对缓冲系统的影响。同时利用MATLAB的Simulink模块对锻造操作机的缓冲系统进行了总体建模分析了缓冲系统的动态响应情况。仿真结果表明：系统设计能满足操作机的工作要求为锻造操作机液压系统设计提供了参考。