分析了双回路制动阀的动态工作过程,探讨了双回路制动阀上、下阀芯对其前、后桥输出口的遮盖量对动态工作特性的影响.基于AMESim液压/机械多场耦合仿真平台建立了双回路制动阀的仿真模型,研究了遮盖量变化对制动压力输出特性的影响规律以及单回路制动安全性能.搭建了全液压制动系统的实验台架,对具有不同遮盖量的制动阀样品的制动性能进行了实验对比测试.实测结果表明遮盖量与制动空行程成正相关,与前、后桥的最大制动压力成负相关;双回路制动阀的前、后回路相互独立,当其中一条回路失效时,另一条回路仍能正常工作.实验结果与仿真结果具有良好的一致性,验证了该仿真模型的有效性.

全液压制动系统与湿式制动器在装载机上的使用已经越来越广泛,二者匹配的优劣对整车的制动安全性,操作舒适性都有着重要的影响.从市场反馈的情况来看,某40系列轮式装载机在制动时,点刹过于灵敏,制动冲击偏大,影响操作的舒适性.分析出现这种弊病的原因,对全液压制动阀与湿式制动器的匹配进行了优化设计,并进行刹车试验.试验结果与分析计算结果相符,从而成功地解决了这一问题.

介绍了矿用多功能铲运机的制动形式,阐述了定量泵与变量泵全液压制动系统的构成,对比分析了定量泵、恒压泵与负载敏感变量泵全液压制动系统的特点。分析了负载敏感充液阀与反向调节制动阀的结构与工作原理,综合整机布置以及制动、转向与工作机构液压系统的设计因素,完成了矿用铲运机全液压制动系统的设计,实现了整机行车制动、紧急制动与驻车制动功能,为配置发动机动力系统和采用液力机械传动设备的全液压制动系统设计提供了参考。

为了实现对全液压制动系统的压力、流量、温度等参数的自动检测,基于模块化和虚拟化的思想,以Lab VIEW为软件平台,以NI的数据采集卡等为硬件基础,实现对全液压制动系统的数据采集和数据存储。用虚拟仪器代替了实际物理仪器,降低了测试系统的成本,缩短了测试试验的时间。

在一般行走机械中，全液压转向系统往往与工作装置液压系统共用一个泵源，组成单泵（或双泵）双回路系统，由于具有系统简单、工作可靠的优点，因此在中小吨位叉车上得到广泛应用。

给出了行走车辆全液压制动系统中各主要元件参数的计算方法和选择方法，并给出了典型的全液压制动回路，为各类行走车辆全液压制动系统的设计提供了依据。

1前言 在能源日趋短缺的今天,负荷传感技术在工程机械上已经开始广泛应用。但是在叉车上还处于尝试阶段。叉车受发动机或变速箱PTO口的限制,存在很难解决的转向、制动和工作油源问题。负荷传感制动阀能够将负荷全液压转向系统和全液压制动系统衔接起来,为转向和制动提供油源,以减少变速箱或发动机PTO口数量,使液压和制动系统成为一个有机的整体,满足系统节能和制动可靠的要求,同时使整车结构布局更紧凑合理。

为了研究影响全液压制动系统制动压力特性的影响因素,首先介绍了轮式装载机全液压制动系统的结构和工作原理,然后通过AMEsim软件对单回路制动系统进行建模仿真,分析了不同元件的不同参数对液压制动压力的影响,得到了相关仿真曲线,为全液压制动系统实际设计时提供了一些参考。

充液阀作为全液压制动系统中的关键部件其充液速度、充液压力等特性对整个系统的性能有直接的影响为了系统研究结构参数对充液阀工作特性的影响借助AMESim软件平台建立了全液压制动系统的仿真模型并利用所搭建的全液压制动系统试验台验证了仿真模型的有效性.在此基础上分析了充液阀不同结构参数对充液特性的影响规律结果表明主阀弹簧刚度和阀芯节流孔径的改变会影响充液响应时间;控制阀的阀套夹角、钢球直径及调压弹簧刚度是决定充液压力上、下限的关键参数.依据上述结果利用遗传算法对充液阀的主要结构参数进行了优化结果表明优化后的充液时间由2.8s缩短至2.0s充液响应特性得到较大改善.

分析全液压制动系统的动态性能建立了全液压制动系统的数学模型.基于数学模型应用Matlab/Simulink仿真程序对全液压制动系统的动态特性进行仿真并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行分析对比证明全液压制动系统具有良好的制动性能.同时讨论了影响系统制动性能的主要因素.