为了对全液压制动系统的动态响应特性及制动压力输出特性进行精确检测，设计了一套由供油、主体、制动器及测控4个模块组成的全液压制动系统性能试验台，为满足充液阀和制动阀高低温试验空间的要求，主体模块的结构布置力求紧凑。另外，基于 LabVIEW 平台构建了制动系统参数检测与控制模块，并开发了一套制动踏板驱动机构及其反馈控制算法，实现了制动踏板运动过程的编程控制以及相关测试数据的自动化采集处理等功能。实验表明，该试验台可对不同温度和不同工况条件下的制动系统动态响应特性及制动压力输出特性等关键性能进行自动化精确检测。

全液压制动系统与湿式制动器在煤矿井下防爆胶轮车的使用已经越来越广泛,二者匹配的优劣对整车的制动安全性、操作舒适性都有着重要的影响。针对某型号防爆胶轮车在矿区使用中制动过于灵敏,制动冲击较大,影响操作的舒适性,同时导致传动轴、液力变矩器、变速箱和驱动桥等传动元部件频繁损坏的问题。分析出现问题的原因,对全液压制动阀与湿式制动器的匹配进行了优化设计,并进行了制动性能试验,试验结果与分析计算结果相符,从而成功地解决了这一问题。

蓄能器充液特性对全液压制动系统安全可靠性有重作用，对某全液压制动系统的充液特性及其关键结构元件——优先卸荷阀特性进行研究。在制动系统蓄能器充液过程中，对优先卸荷阀及其所组成系统机理进行分析，建立优先卸荷阀数学模型，搭建充液系统仿真和试验平台，对蓄能器充液系统动态特性进行研究，给出充液压力、流量和时间等参数的变化规律，揭示优先卸荷阀对蓄能器充液响应特性的影响规律。研究结果表明，所设计的优先卸荷阀回路满足蓄能器充液特性求。

控制阀决定了全液压制动系统的充液压力。从物理运动及结构两方面介绍全液压制动控制阀的工作原理,分析影响充液压力上限的因素。建立控制阀三维数学模型,应用Fluent软件对不同进口速度u、阀芯套筒锥角β以及钢球直径D的控制阀进行模拟研究,对比分析其内部流场的变化。搭建全液压制动系统试验台进行充液压力上限测试试验,验证理论分析及仿真结果的有效性,得出各参数对充液压力上限的影响规律。结果表明,控制阀的进口速度、阀芯套筒锥角与充液压力上限呈正相关,钢球直径与充液压力上限呈负相关。

全液压制动本身可靠性突出,性能十分优越,故得到了社会各界的广泛重视,是国外工程车辆最常用的一种系统。相较于气液综合制动,该系统维护简单、制动迅速、结构紧凑、回路简单。根据响应特点与要求可以看出,全液压制动和常规液压存在很大不同。为了帮助更多人理解两者的区别,本文将以某井无轨轮车运行中的问题作为探究对象,分析制动系统管路带给车辆制动的影响,希望可以在工程车辆的开发与使用全液压制动中提供一定帮助。

为了实现对全液压制动系统的压力、流量、温度等参数的自动检测,基于模块化和虚拟化的思想,以Lab VIEW为软件平台,以NI的数据采集卡等为硬件基础,实现对全液压制动系统的数据采集和数据存储。用虚拟仪器代替了实际物理仪器,降低了测试系统的成本,缩短了测试试验的时间。

给出了行走车辆全液压制动系统中各主要元件参数的计算方法和选择方法，并给出了典型的全液压制动回路，为各类行走车辆全液压制动系统的设计提供了依据。

分析了全液压制动系统的动态性能,并建立了全液压制动系统的数学模型.基于数学模型,应用Matlab/Simulink仿真程序,对全液压制动系统的动态特性进行仿真.并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行了分析对比,证明全液压制动系统具有良好的制动性能.

1前言 在能源日趋短缺的今天,负荷传感技术在工程机械上已经开始广泛应用。但是在叉车上还处于尝试阶段。叉车受发动机或变速箱PTO口的限制,存在很难解决的转向、制动和工作油源问题。负荷传感制动阀能够将负荷全液压转向系统和全液压制动系统衔接起来,为转向和制动提供油源,以减少变速箱或发动机PTO口数量,使液压和制动系统成为一个有机的整体,满足系统节能和制动可靠的要求,同时使整车结构布局更紧凑合理。

分析全液压制动系统的动态性能建立了全液压制动系统的数学模型.基于数学模型应用Matlab/Simulink仿真程序对全液压制动系统的动态特性进行仿真并将仿真结果与气压制动系统和气顶液制动系统进行分析对比证明全液压制动系统具有良好的制动性能.同时讨论了影响系统制动性能的主要因素.