介绍了液压同步控制系统的重要性,并对液压同步控制系统进行了分类,在简单介绍各种液压同步方案的基础上,较系统地总结了液压同步控制技术,同时还介绍了常用的控制方法及应用领域;针对液压同步控制系统,以模具研配液压机同步系统为例进行分析,分别介绍了各部分同步动作实现,通过具体例子进一步说明液压同步控制系统在工程领域的重要作用;也对液压同步控制系统的应用进行了回顾与展望,并提出实际中存在的问题和未来的发展方向.

针对机床滚压加工要求较高同步精度的问题,提出了一种基于闭环控制的机床滚压加工液压同步控制系统的设计方案。该系统采用主从式液压同步控制系统,即主回路采用一般的液压传动回路,另一回路采用带有伺服阀的液压控制回路,带有伺服阀的液压控制回路根据伺服阀和液压缸的传递函数得到从动液压缸的输出位移,通过与主动液压缸位移的比较得出同步误差,用同步误差来表征同步精度,进而分析主从式液压同步系统在机床滚压加工时的动态特性。分析结果表明,该系统的同步精度为4%,满足机床滚压加工的同步精度要求。

本文介绍几种常用的液压同步回路,对它们的工作原理、特点、同步精度和用途进行了分析比较。

本文对液压同步闭环控制进行了系统的分类和比较了几种主要控制形式的特点；分析了各种控制策略及现代控制理论应用对其的影响，并对液压同步闭环控制的实际应用进行了回顾与展望。

在多缸或多马达液压系统中，液压同步是一个需要解决的问题。文中分析了同步误差产生的原因，结合具体的同步回路，提出了消除和修正同步误差的技术措施。

针对四缸同步升降试验台的同步误差较大的问题,基于改进的相邻交叉耦合控制策略,结合液压缸位置误差和位置同步误差构造新的误差状态变量,采用系统辨识获得阀控缸模型参数,并结合滑模变结构控制算法,提出了四缸同步升降控制算法。四缸同步控制系统AMESim/Simulink联合仿真表明,该控制算法在液压缸精确跟踪输入信号的同时具有良好的同步控制效果,并且具有良好的鲁棒性。

以一种新型同步阀为研究对象,应用UG软件建立了三维几何模型,借助ANSYS CFX 14.5流体分析软件,用标准紊流模型模拟了阀内部流场内流体的同步分流情况及流动状态,得到了阀内部的压力场、速度场等流体状态。对阀改进前模型的数值模拟结果表明分流精度很低,同步精度不存在理论性误差,原因是结构不合理,导致节流口面积不能补偿负载压差的影响。故对阀结构改进后,分流精度得到了较大程度的提高。所得阀内部流体的压力和速度的分布情况,为合理改变同步阀结构及节流口面积函数提供了参考依据。

针对重载四缸同步举升控制系统的高同步精度及稳定性要求,利用单神经元自适应PID控制器对电液比例伺服阀控缸位置进行同步控制。建立了液压举升系统的动态仿真模型,利用AMESim与MATLAB/Simulink联合仿真的方法,在搭建的控制算法下对控制器参数进行优化并进行举升模拟仿真,分析系统在运动过程中及极端工况下的位置同步特性。仿真分析表明：该控制算法能够实现重载四缸同步举升控制系统的高同步精度及稳定性的要求,并且同步精度达到0.5mm。

文章分析了液压同步控制误差产生的原因，在同步精度的三种定量表达的基础上．文章重点介绍了八种液压同步方案．并就其各自的特点及其具体应用进行了分析。

对流量负载补偿同步液压缸静特性进行了理论探讨,证明其有利于提高液压传动的同步精度,为其理论研究和工程实践提供支持和保障.