目的提高三元乙丙/金属动密封的抗磨性能,揭示织构化橡胶在不同载荷下的磨损机理和损伤演变规律。方法采用激光打标器在三元乙丙橡胶表面加工规则凹坑阵列,与金属小钢球组成摩擦副,并利用UMT-2摩擦磨损试验机进行摩擦实验,研究不同载荷下织构化三元乙丙橡胶试样的摩擦学特性。通过分析摩擦系数和磨损率等获得实验过程的摩擦学信息,再利用场发射扫描电子显微镜和白光干涉三维表面轮廓仪对磨痕和磨屑进行表面微观分析,并对磨损区域进行三维形貌重组。结果随着载荷的增加,磨损量都有上升趋势,无织构三元乙丙试件的摩擦系数呈下降趋势,织构化表面摩擦系数先减小、后增大。在载荷为35 N时,织构的摩擦学性能最好,相较于无织构试样,其磨损量下降了33.4%,摩擦系数下降了24.2%,表面粗糙度为245 nm;载荷为80 N时,织构的引入会加剧磨损,表面粗糙度达到

《飞机液压元件与系统》主要研究液压伺服控制系统理论及其在飞机液压系统中的应用,是一门融合了机械技术、电子技术、液压技术、控制理论的专业必修课程。结合多年开展研究性教学探索实践,以《飞机液压元件与系统》为例从教学内容、教学方法、考核手段、学生综合能力提升等多方面探索,剖析研究性教学与创新能力培养的内在关联,为提升高校本科教育人才培养质量提供有益的参考。

针对复杂环境下飞机的液压管路系统在故障诊断时存在的各种问题,提出一种基于概率神经网络的液压管路系统泄漏故障的诊断方法。在飞机液压管路系统中主要产生的故障是由于管路系统的振动导致的管路破裂、泄漏等。对飞机液压管进行建模,分析其工作状态下不同液压泄漏故障程度时的固有频率,选取前5阶固有频率作为故障诊断的特征值;构建PNN概率神经网络诊断模型,利用测试样本进行故障诊断实验。结果表明,该方法对液压管路故障具有较高识别率。该研究为液压管路系统的故障诊断提供了参考。

针对坐标机器人的设计,提出了一种模块化可重构设计方法。首先,设计了坐标机器人的模块化硬件平台和软件平台,并对各个模块的功能进行了描述。接着,提出了机器人重构的四个方面：控制轴数重构,机械结构形式重构,输入点重构和输出点重构,并论述了这四个方面的重构与软硬件平台各个模块的关系;同时,将机器人重构分为核心层重构,次核心层重构和最外层重构,并指出机器人经过核心层和次核心层重构,能得到一个新的机器人,而最外层重构,只会改变原有机器人的逻辑控制功能。最后,给出了所述方法在实际设计中的应用实例。

针对当前管道维护中存在的检修困难,效率低下等问题及液体环境下对管道无损检修的需求,设计了一种依靠特殊支撑装置抓紧管内壁,并通过对称安装的电动机或喷水推进器实现管道内往复运动的管道机器人。该型管道机器人采用模块化内部设计保证了设备的合理分配并很好地控制了机器人的整体尺寸;采用STC15系列单片机进行编程控制,通过携带的图像传感装置实时将管道内部图像发送至管外显示器,并能通过遥控手柄或手机软件平台操控机器人的运动。该型管道机器人系统可在不妨碍管道正常输送液体的情况下对管内进行无损检测,极大地提高了管道检修效率,为当前液体环境下管道机器人的研究提供相应的参考。

针对航空发动机在翼清洗过程中射流雾化液滴进入风扇级的运动过程，对其在飞机进气口处的运动特性进行研究。通过航空发动机内气液两相流场以及射流的数值模拟，获得了液流运动和液滴传质传热特性。分析结果显示进入风扇级后液流速度不受喷嘴输入压力的影响；液滴的尺寸越小，经过风扇级后温度和质量损失越大，500μm液滴的温度和质量损失很少，而50μm液滴降温幅度大，质量损失较明显。为飞机发动机清洗系统的研发提供了理论基础。

针对飞机起落架液压系统电液换向阀内泄漏无法实施检测的问题,提出了飞机起落架电液换向阀内泄漏故障预测方法。根据飞机起落架由于电液换向阀内泄漏产生的各种故障,进行了电液换向阀内泄漏机制的研究。利用有源液压测试技术,建立了有源液压测试电液换向阀内泄漏模型。通过实验验证了有源液压测试技术预测电液换向阀内泄漏的可行性,解决了飞机电液换向阀内泄漏无法预测的问题。

液压管路中压力和流量的瞬态脉动不可避免,液压脉动会降低液压元件及系统的性能,对整个液压系统的正常工作有较大的影响。本文设计了一种液压管路瞬态压力测试台,对液压瞬态脉动过程分析,为液压管路的瞬态压力脉动分析提供实验依据。