在-196℃下,采用不同的深冷时间处理AZ31镁合金,然后在w(NaCl)3.5％腐蚀液中进行全浸腐蚀试验,通过失重法以及微观金相观察等试验来探讨深冷处理时间对镁合金的抗腐蚀能力的影响,试验结果表明,经过6h深冷处理的AZ31镁合金的抗腐蚀能力是未经深冷处理合金的3倍,其主要原因是深冷处理过程细化了合金晶粒以及使第二相β-Mg17Al12弥散析出.其中,β相对镬合金的耐腐蚀性能起着双重作用,当其含量较少时阻碍镁合金腐蚀,含量较多时则会和α相构成微电偶而加速镁合金腐蚀.因此,合理控制深冷处理时间,可提高镁合金的耐腐蚀性能.

研究了在125℃时效过程中,Sn-0.7Cu-0.008Ti/Cu焊点界面IMC的生长及抗剪强度的变化.结果表明,Sn-0.7Cu-0.008Ti/Cu焊点界面IMC厚度在时效过程中不断增加,并且与时效时间呈抛物线函数关系；界面IMC形貌由扇贝状转变为波浪状,相组成由单一的Cu6Sn5相转变为Cu6Sn5+Cu3Sn的分层组织.相同时效条件下,钎焊间隙对界面IMC的生长影响不大.焊点的抗剪强度随时效时间的增加而逐渐降低,但微量Ti的加入可明显改善焊点的力学性能.

针对液力变矩器连接块要求焊后定位精度高及生产上高效、高质的要求,从控制系统硬件和软件两方进行了阐述,详细介绍了利用德国SIEMENS公司的SINUMERIK810TCNC集成数控系统的优良性能,提高整个焊接专机系统的可靠性和自动化程度,并给出了系统结构框图和程序流程图。

主要分析了液力变矩器点固焊过程中的两个技术关键及其解决方法。根据精度理论 ,对其影响要素进行系统分析 ,并在此基础上提出实用的精度控制方案。应用有限元法对焊接过程受力和收缩变形进行全面分析 ,得出了预留间隙的精确范围。最后 ,给出了实现上述两个控制过程的系统硬件及软件设计结构。

随着视觉传感、图像处理和人工智能等技术的发展,计算机视觉以其信息量大、精度高、通用性好、检测范围大等特点,在焊接领域得到了广泛的应用.简要地介绍了目前出现的三维计算机视觉技术和方法,综述了该技术在焊接中的典型应用,并在此基础上提出了目前存在的问题和未来的发展趋势.

本文针对摆线液压马达输出轴的结构特点,研究制定出输出轴的摩擦焊工艺,分析了影响质量的工艺因素,采用了新的加工方法,使产品质量大大提高。

介绍了以PLC为核心的钉头管自动焊接设备的控制系统，采用艾默生ECIO系列PLC对钉头管生产过程进行逻辑控制和运动控制。采用气缸和伺服电机作为执行元件，摒弃传统凸轮传动机构。讨论了系统硬件和软件设计，同时，提出了采用PLC与全数字交流伺服驱动器及光电编码器组成一个高精度的角度与位移的双重位置控制系统。实践表明，该PLC控制系统可靠性高，操作简便，钉头焊接质量好。

对汽车油箱自动缝焊机的液压定位，夹紧，点焊点固及缝焊过程，实现了全自动液压系统控制，该系统工作可靠，元件较少，管路简单，动作灵敏 。