针对某板料折弯机卸荷回路中阻尼孔直径选取不当时,溢流阀发出噪声的现象进行研究.根据该板料折弯机卸荷回路的原理,建立了卸荷回路数学模型,在此基础上采用AMESim软件建立了卸荷回路的AMESim仿真模型.通过AMEsim仿真得到了阻尼孔对溢流阀动态特性的影响,得出卸荷回路阻尼孔最佳选择范围为1.0～1.2 mm,此研究为卸荷回路的设计提供了一定参考.

卸荷溢流阀是井下采煤液压系统的重要压力控制元件,利用AMESim软件对一种卸荷溢流阀建模并进行仿真,通过与传统溢流阀的比较,验证了在井下采煤的特殊工况下,采用卸荷溢流阀可以减少泵的输出功,节约能源。

定量泵负载敏感系统在快速卸荷时容易出现压力冲击现象,对系统的可靠性和寿命产生较大危害。三通压力补偿阀是定量泵负载敏感系统中关键的调压元件,本文以三通压力补偿阀为切入点,建立定量泵负载敏感系统功率键合图模型,基于键合图模型推导系统的状态方程,建立Matlab动态仿真模型,探讨系统卸荷压力冲击的抑制方案。基于系统仿真模型,首先对系统卸荷压力冲击的仿真与试验进行对比,验证了仿真模型的正确性;然后,针对三通压力补偿阀的系统压力腔阻尼、阀芯直径、Ls腔阻尼、阀口锥角等关键参数,对卸荷压力冲击影响规律进行仿真;最后,基于关键参数对卸荷压力冲击影响规律的分析,提出了一种“小阀芯、双阀口”型三通压力补偿阀结构优化方案,并对其卸压冲击抑制效果进行了仿真和试验。结果表明,该方案可以有效抑制卸荷压力冲击,优化后系...

针对单向阀卸荷冲击压力试验环境蓄存能量不足的技术难题,测试结果无法准确反映出产品的动态特性,在实验室内的液压支架偏载工况、标准测试工况、外加蓄能释放工况下进行大量液控单向阀冲击压力测试,研究其变化规律。依据标准GB 25974.3—2010要求,创新性地提出一种基于碟簧蓄能装置的冲击压力测试方法,使得标准测试工况测试曲线接近支架偏载工况下的测试曲线,测试数据更加真实,有效地反映单向阀动态特性,对提高产品质量有较好的指导意义。

由于液控单向阀卸荷冲击压力试验的实验室测试工况与实际使用工况有差异,造成实验室测试数据不能真正反映出液控单向阀动态特性。为解决此问题,研发一套与实际工况相近的单向阀卸载冲击压力测试方法及装置。利用蓄能器储能及可控释放技术,产生适宜的卸荷能量,模拟液压支架受载后的形变储能,考核液控单向阀卸荷时的动态特性。研究结果对提高单向阀产品质量有很好的指导意义。

设计了一种立式穿孔机上轧辊平衡装置液压回路。此回路能够实现上轧辊平衡装置纵向锁紧,辊距调整时向上调整跟随、向下调整时安全溢流,检修以及换辊时的慢速卸荷以及快速提升工艺动作。同时,高压锁紧回路可解决因平衡装置滑道磨损而无法完全向上锁紧的问题。

针对当前煤矿综采工作面液压支架在使用过程中存在压力波动大、流量冲击明显、无法实现液压支架执行机构的精确定位等问题,本文研究了煤矿综采工作面液压支架智能卸荷装置,设计了一种数字式卸荷阀。与传统的卸荷阀相比,数字式卸荷阀可以实现对液压支架压力和流量的自动调定,介绍其调压原理,使用机电液联合仿真平台对数字式卸荷阀的动态特性进行数值模拟。结果表明,数字式卸荷阀能够缓冲阀门在启闭过程中的压力冲击和流量脉动,有利于保证液压支架的平稳移架。

对出口白俄罗斯的某型六轴宽轨机车一系垂向减振器卸荷参数进行选取。利用SIMPACK软件建立共计90个自由度的整车动力学模型,在AAR5级轨道谱激励下,首先对一系垂向减振器双向比大于、等于及小于1时所对应的机车动力学性能进行对比分析,以确定压缩与拉伸行程的卸荷参数之间关系;进而以平稳性为目标,结合减振器两端相对速度分布范围,确定单侧行程的卸荷速度及卸荷阻尼力;最后在不同工况下进行动力学性能对比分析。结果表明:减振器双向比为1时,即压缩行程与拉伸行程的卸荷参数选取为相同数值时,机车动力学综合性能最优;以平稳性为目标确定的最优卸荷速度及阻尼力相比其他方案中的卸荷参数而言,机车的Sperling指标、一、二系悬挂装置动荷系数、轮重减载率均明显最低,只有通过R600曲线时的脱轨系数不是最佳,但也能够满足安全要求。有关结论...

随着煤矿开采技术向着大采高以及超大采高方向发展,液压支架支护高度也不断增加,支护强度和难度越来越大,要求液压支架立柱千斤顶具备大流量过液能力,满足支架快速降、移、升的同时,还要求立柱千斤顶大流量过液时降低压力冲击和振动。通过研制一种用于立柱千斤顶、采用三级卸荷回液的大流量立柱液控单向阀能够很好地解决这些问题。

为满足齿轮泵高速下困油的充分卸荷,基于同样的齿形参数和工况条件,先后进行了实验、仿真和理论分析。给出了新槽的形位及尺寸;进行了困油压力的实例运算。由实验、仿真和理论结果的一致性,说明了理论分析的正确性;在0.03mm小侧隙下,当转速分别为1000r/min、3000r/min、5000r/min时,新槽、矩形槽的压力峰值增加率分别为1.75%、15.00%、41.5%和9.50%、85.00%、236.25%,说明矩形槽能满足低速困油卸荷要求,新槽能满足中速困油卸荷要求;转速5000r/min和0.2mm大侧隙下,新槽的压力峰值增加率为22.75%,说明能满足高速下的卸荷要求。