依据某重型车辆换挡液压系统,创新设计了一种带有阻尼节流槽的阀式蓄能器,通过流场仿真,分析不同活塞位移下的压力云图,根据实际工况配置阻尼槽的节流面积。通过换挡液压系统动态仿真模型,分析阀式蓄能器不同结构参数对蓄能器运动部件动态性能的影响规律,并且获得结构参数对作动离合器液压缸压力变化的影响机理。研究表明阀式蓄能器U+K形阀口表现出二级节流特征,能够实现节流面积由大到小的变化规律;阀式蓄能器相较结构参数相同的弹簧式蓄能器,可使液压缸入口压力冲击幅值降低41%;增加U形节流槽宽度,可降低离合器液压缸入口压力冲击幅值;增加U形节流槽长度,压力冲击幅值无明显变化;增加复位弹簧刚度,可降低液压缸入口压力冲击。

舱盖作动筒由于受到舱盖重力的作用,在舱盖突然关闭时,作动筒下腔会产生较大压力波动,该压力冲击会沿回程路径传递到压力油箱且造成油箱溢油口向外溢油。基于AMESim仿真软件平台,搭建舱盖气液操纵系统的AMESim仿真模型,通过仿真探究舱盖关闭过程中,作动筒外负载力、油液含气量、油液温度对压力油箱油腔压力的影响;分析了舱盖作动筒气液操纵系统工作原理,在该仿真模型中,通过批处理仿真得出油液含气量、油液温度对油箱压力均影响不大。真正造成油箱压力增大的因素是其气腔内的弹簧,弹簧的初始预紧力和弹簧刚度均显著影响油箱压力变化。此结论将作为控制油箱压力过高避免向外溢油的重要依据,为系统安全稳定打下了理论基础。

电磁溢流阀在卸荷时产生的压力冲击是由于对卸荷管路中油液动量变化控制不当引起的,为此提出了在卸荷全程都以初始卸荷时的油液最大动量变化量进行卸荷的设计思路,由此得出了缓冲阀阀芯开口宽度与阀芯位移间的对应关系,并据此对缓冲阀阀口进行了优化设计。然后,将新型的缓冲阀结构应用于电磁溢流阀卸荷回路组成了新型缓冲溢流阀,并通过试验研究了新型缓冲溢流阀对卸荷压力冲击的抑制效果,试验结果也验证了缓冲阀阀口优化设计的正确性和有效性。

多输出叶片泵是基于“双定子”原理而提出的一种新型叶片泵,传统定量泵是1个定子对应1个转子,且仅输出一种定流量。而该新型泵是1个转子对应2个定子,且1个泵体又分为内泵和外泵,当改变其输出方式时,可以实现单个定量泵体输出多级定流量的功能。针对该泵在流量切换的过程中的压力冲击问题,提出增设阻尼孔、适当增加管路内径的方法来减缓压力冲击。基于AMESim软件进行模块化建模,仿真可知适当增加管路内径可以减少压力冲击,但并不能完全消除。最后,搭建该多输出泵单执行机构系统进行实验,检验多输出叶片泵切换工作方式时压力冲击的抑制效果。结果验证了设计的有效性,对日后双定子多输出叶片泵多执行机构的分析与应用奠定了一定的基础。

螺纹插装式缓冲溢流阀作为缓冲阀的一种，已经广泛应用于各类工程机械。在分析液压回转马达缓冲式溢流阀结构及工作原理的基础上，运用Fluent流场仿真软件对其流道模型内部流场进行仿真研究。通过流场速度矢量分布图及压力云图，对不同参数下该阀的流场特性进行分析，据此对缓冲溢流阀进行结构改进。结果表明在阀芯上加均压槽有助于减小阀腔内的局部高压而降低系统的压力冲击，从而提高缓冲式溢流阀的缓冲性能。

针对由内曲线马达组成的四轮独立驱动液压系统进行试验，通过测试数据、曲线的对比分析，说明系统压力、行进速度等5种因素在自由轮阀切换时对马达壳体压力冲击的影响效果。试验结果可供工程机械液压系统设计人员借鉴。

在飞机液压系统设计中,减少系统中的压力冲击,对于提高飞机的操纵品质和安全性具有重要意义。本文整理了飞机液压系统压力冲击抑制设计需求来源,分析了飞机液压系统压力冲击的产生机理,并给出了抑制压力冲击的设计要点。

传统ABS液压系统工作时存在明显的振动与噪声，研究分析了ABS液压系统振动机制，提出用伺服阀代替普通换向阀，利用MATLAB／Simulink建立基于压力反馈的PID控制结合门限值控制的ABS控制器，实现了ABS液压系统流量的连续调节与控制。建立了ABS系统AMESim模型，通过数据接口嵌入ABS控制器，实现联合仿真。分析了原ABS系统与改进后的ABS系统的压力冲击、活塞位移、速度、加速度等曲线特征，并进行了对比。试验结果表明：改进后的ABS液压系统对压力波动的抑制很好，抗冲击性能明显提高。

介绍了一种叠加于插装溢流阀中的新型双向缓冲阀;通过合理地选择阀芯上弹簧的刚度等就能够很好地解决液压控制系统的压力冲击问题并给出了应用实例。

针对某钢厂转炉滑板挡渣液压系统在日常生产过程中出现的压力冲击现象 详细分析了液压系统控制原理和压力冲击的成因 对压力冲击现象进行了理论数据的计算校验 并指出在实际工程应用中应如何避免或缓解该类现象.