泵控液压缸操舵系统因工况复杂、负载变化大、变量泵装置惯量较大等因素,使其产生的压力冲击对系统效率、平稳性及准确性造成了不利影响。首先对泵控液压缸操舵系统进行物理建模,采用Simulink对系统进行动态特性的仿真研究;其后在AMESim软件中建立泵控液压缸操舵系统模型,仿真液压缸压力冲击,并与Simulink仿真结果对比,确定模型的正确性。在此基础上,重点分析航速、伺服控制系统中阀控液压缸弹簧弹性系数以及舵角速度对系统冲击特性的影响,据此得到减小压力冲击的设计方法和控制结论,为改善泵控舵的性能提供理论依据。

流体具有可压缩性。流体所混入的气体量,决定了流体的可压缩性大小。这一特性会对液压驱动的准确性产生影响。开环和闭环控制中,流体的可压缩性会影响系统的响应时间。如果大量的压力油快速释压,系统就会产生压力冲击。

针对综采纯水液压支架拉架过程的压力冲击问题,在分析推移机构结构特点基础上,从零负载和带载2个阶段建立了推移千斤顶-液控单向阀控制模型,从理论上分析了推移机构出现压力冲击的主要原因,建立AMESim仿真模型进行了验证,并给出了消除压力冲击的相关措施。研究结果表明:因推移千斤顶速比造成的增压过快导致无法打开液控单向阀是零负载阶段压力冲击的主要原因,合理设计液控单向阀的先导面积比,采用外控式液控单向阀和软启动缓冲阀都能有效地解决推移机构的压力冲击问题。为煤矿安全高效生产提供了一定的技术支撑。

为研究某款东方红拖拉机带辅助油缸的液压提升系统压力冲击特性,以其液压提升系统和悬挂机构作为研究对象,建立农具提升和降落时系统的物理、数学模型,利用AMESim软件建立液压系统的仿真模型,并对拖拉机样机进行测试验证模型的有效性。研究结果表明:农具提升时三组油缸无杆腔压力冲击仅为4.72 MPa,整个提升过程压力平稳;农具降落时强压油缸的压力冲击较大,有杆腔压力突增至23 MPa,若农具突然着地强压油缸有杆腔产生的压力冲击与农具重量成正比,回油管路内合适的的背压可有效避免农具降落过快。该方法对研究拖拉机带辅助油缸的液压提升系统性能具有指导意义,为进一步优化设计提供一种思路。

在飞机液压系统当中,往往装备了大量的阀控装置,以此可以很好的利用阀控系统,对其下游液压元件进行动作方面的控制,例如飞机当中的控制作动器,就是一种高精密的设备类型。在本文的分析中,就是基于飞机液压系统设计中压力冲击问题,进行详细的分析,为相关领域的工作人员提供一定的参考。

热模锻压力机切边工位与模锻工位集成在一起可以提高生产效率,但是切边压紧缸会面临高温高速的恶劣工况。通过分析切边压紧缸管路油液泄漏原因,针对压紧缸高温环境和高速工况,提出了解决措施和系统优化方案。

针对当前煤矿综采工作面液压支架在使用过程中存在压力波动大、流量冲击明显、无法实现液压支架执行机构的精确定位等问题,本文研究了煤矿综采工作面液压支架智能卸荷装置,设计了一种数字式卸荷阀。与传统的卸荷阀相比,数字式卸荷阀可以实现对液压支架压力和流量的自动调定,介绍其调压原理,使用机电液联合仿真平台对数字式卸荷阀的动态特性进行数值模拟。结果表明,数字式卸荷阀能够缓冲阀门在启闭过程中的压力冲击和流量脉动,有利于保证液压支架的平稳移架。

闭式液压系统在工程机械中有着广泛的应用。采用闭式液压系统的工程机械在工作过程中，如发动机突燃熄火将会导致闭式液压系统回油管路出现压力冲击，本文以张力机为例对此进行了分析。

建立了对马达的密封腔内油液在排油过程的数学模型。采用MATLAB仿真软件求得其数值解，然后利用不同的转速对其进行仿真研究，得出在满足油液压力冲击最小的前提条件下的马达临界转速，并对密封腔内油液的压力梯度进行了仿真，总结了马达转速对油液压力梯度的影响。

分析了使用大流量比例阀作为主控阀的锻造液压机的加载与卸载特性，对影响液压机快速性和平稳性的因素进行了实验研究，提出了提高与改善液压机性能的具体措施。