通过理论计算和仿真分析,研究影响阀控液压系统压力冲击的关键因素,得出阀控液压系统中的压力冲击与管路长度、阀开启时间的关系,并进行试验验证。结果表明,管路长度、阀开启时间直接影响着阀控液压系统中的压力冲击。缩短管路长度和适当延长阀开启时间,都能有效减小阀控系统中的压力冲击。这为飞机液压系统中元部件的布局和设计提供了方向,为飞机液压系统的完善和优化提供了依据。

在液压系统中,由于某些原因,比如快速换向或突然关闭各种阀、冲击性载荷等等,会引起油液速度或方向的急剧变化,因此产生比平时高出好几倍的高压形成液压冲击。棉花液压打包机的液压系统也不例外。通常我们可以将液压冲击分为两类。第一类是液压控制元件动作引起的液压冲击,比如阀的换向或关闭时产生的液压冲击;第二类是外在负荷的速度变化而造成的液压冲击,比如运动部件在快速运动中突然被制动停止产生压力冲击。对于任何液压系统来说第一类冲击不可避免,只能通过优化系统配置加以控制。

针对三配流窗口非对称轴向柱塞泵在非死点过渡区配流转换产生较大的流量和压力冲击问题,提出一种采用额外油道将非死点过渡区高压油预泄至上死点过渡区的新型配流盘结构,不仅可降低流量脉动和压力冲击,而且过渡区高压油液得到再利用,提高液压泵能效。首先设计新型配流盘结构,理论分析了新型配流盘工作原理,并建立基于新型配流盘的非对称轴向柱塞泵仿真模型,分析油道半径和分布位置对轴向柱塞泵流量脉动的影响,研究不同负载情况下新型配流

针对全电控正流量液压挖掘机执行机构启动阶段压力冲击较大的问题,对正流量液压系统中位卸荷阀阀口开度、主阀阀口开度、正流量泵输出排量之间的匹配特性进行研究。建立了卸荷阀阀口开度、外负载力、泵口输出流量之间的数学模型,提出了启动阶段卸荷阀阀口开度、正流量泵输出排量、主阀阀口开度之间的匹配原则,并在高精度机电液联合仿真平台上进行验证。结果表明:挖掘机执行机构在启动阶段的压力冲击减小30%以上,执行机构启动平稳性显著提

4300ram厚板取样剪采用液压系统控制液压缸带动主剪刃上下运动切断钢板进行取样。由于系统压力高、主剪刃液压缸直径大，动作时系统产生的压力冲击及振动非常大。造成管路管夹振裂、管路焊缝漏油、阀台冲击大、插装阀安装工艺孔径过长致使插装阀经常损坏。同时，主剪切缸端盖密封设计不合理，在较大压力冲击情况下经常发生密封损坏而大量漏油；系统经改优化改造后，经使用后效果明显。

中国水利水电科学研究院研制开发的CVT系列插装阀式水轮机调速器已经问世10年,该调速器问世后,拓宽了调速器的研发思路,并为其发展带来了新的生机,由于该产品有别于传统的调速器技术和理念,在行业里一直备受关注,尤其是压力冲击问题。结合CVT系列调速器产品,对这个问题进行探讨。

飞机液压系统中存在大量阀控装置/系统,通过阀控制下游液压元件的动作,如控制作动器、液压马达等执行元件启停.阀工作时,经常导致液压系统压力出现波动,严重时甚至造成局部液压系统出现压力冲击.久而久之,液压设备、管路等将由于疲劳而损坏.这不但增加了飞机运营成本,而且直接影响飞机的飞行安全.因此,消除飞机液压系统中的压力冲击,使液压系统的压力波动保持在合理范围内有着非常重要的意义.

针对液压激振台系统换向时刻压力冲击问题,为了能够合理选择蓄能器参数,有效提高系统的性能,建立并分析了蓄能器及其连接管道的数学模型,利用AMESim软件对相关参数进行了仿真分析,并对该仿真结果进行了试验验证。结果表明:蓄能器接口处的管路长度与直径几乎不会影响系统的响应速率,缩短管长、增大管径可降低压力冲击;蓄能器体积对系统压力冲击影响不明显,但减小体积可有助于提高系统响应速率;蓄能器预充气压力对系统压力冲击影响明显,当蓄能器预充气压力为系统工作压力的80%~90%时,系统压力冲击较低,而且系统的快速性和稳定性表现良好。

针对煤矿综采工作面现有液压支架换向阀阀口过流面积梯度大、仅能够实现开关型控制功能的现状,以及由此造成的支架供液系统内液压冲击剧烈问题,提出在阀芯径向过流孔凸肩位置增设K型节流槽的换向阀改进设计方案。得出了K型节流槽等效阀口过流面积计算方法,采用AMESim软件搭建了换向阀液压仿真模型;并对现有开关型换向阀和改进换向阀进行了对比研究。结果表明:带有K型节流槽的换向阀改进方案可实现阀芯开启过程中的阀口过流面积分段线性增大规律,在阀芯开度小于5.5 mm时,阀口过流面积梯度较小;在阀芯开度大于5.5 mm后,该梯度数值增大至与现有换向阀相当;阀口通流流量和阀口压力可相应实现分段增大规律。改进设计思路对于面向支架不同工艺动作的换向阀结构优化具有借鉴意义。

基于蓄能器—泵系统的工作原理和特点,分析压力冲击产生机理,提出采用带单向节流阀的囊式蓄能器进行压力缓冲方法,并应用AMESim软件对加入单向节流阀前后吸收压力冲击的效果进行系统建模与仿真对比研究和试验验证,表明该方法有效解决了蓄能器—泵系统压力冲击。