介绍了首钢中厚板轧钢厂 334 0mm中厚板轧机液压AGC系统工艺参数和计算机系统的硬件配置和传感器配置 ,给出了轧机弹跳模型和液压缸HCC的控制原理和液压缸的系统频率响应特性 ,描述了本系统所采用的头部锁定AGC和绝对AGC的控制策略 ,并对支撑辊偏心补偿、油膜厚度补偿等厚度控制补偿方法进行了说明。

基于某中厚板轧机液压AGC计算机控制系统的设计和调试实践 ,对液压辊缝控制系统 (HAPC)控制模型进行了理论研究 ,介绍了用PLC实现HAPC控制的系统配置 ,对采用PLC进行HAPC控制遇到的一些特殊问题进行了详细阐述开创了PLC系统用于HAPC的先例 ,对于类似系统设计有一定的借鉴意义

以某中厚板轧钢厂四辊精轧机液压AGC系统为背景,系统地研究了AGC系统核心数学模型———高精度厚度计公式在工程实际中的实现,主要包括轧机自动清零、轧机自动刚度测试、轧机刚度宽度补偿、油膜厚度测量、轧辊偏心补偿。

为了提高板厚控制精度,首钢3340mm四辊精轧机在实现了液压AGC后,又开发出过程模型设定系统,文中介绍了该系统的预计算、动态修正、自适应3个主要部分的作用及调用关系。该系统应用后,产品各项指标达到设计要求。

针对板带轧机液压压下控制这一典型的电液位置伺服系统,分析了传统的PID控制方法和新颖的重复控制方法在AGC补偿和偏心补偿中的优缺点,提出了一种基于传统PI控制和嵌入式重复控制的新型复合控制方案,详细分析了系统的结构和重要控制参数的整定。研究结果表明该控制方案结构简单、易于实现,具有良好的动态和稳态特性,同时实现了板带液压轧机的高效AGC补偿和高精度的偏心补偿。

为了提高电网带电作业的安全可靠性,针对架空裸导线不停电绝缘化处理问题,结合一种自动涂覆绝缘胶的机器人装置,通过分析该装置注胶系统的注胶桶收敛角、胶管内径、注胶工作参数对涂覆质量的影响,开展仿真研究,得到注胶系统压力场、速度场的分布规律。利用多目标遗传算法求解涂覆作业关键技术参数的优化问题,以较大的胶管出口压力、出胶速度与较优的胶体流动稳定性作为提高注胶系统涂覆质量的优化目标,得到涂覆机器人注胶系统的最优结构及工作参数组合。试验结果表明:以LGJ-120/20规格导线为例,注胶系统的注胶桶收敛角约为23°、注胶压力约为1.925×10~5 Pa和管径为12 mm时,可以达到较好的涂覆质量,满足电网带电作业安全可靠的要求。

针对DM-2密度仪存在精度低、显示不便、所测样本种类受限、操作复杂不足等问题，在分析常用固体密度测量方法的基础上，提出了一种基于阿基米德浮力定律测量岩矿石密度的方法，并完成了密度仪硬件电路设计和配套软件编程工作，同时给出了密度仪的技术指标及测量结果的误差分析。密度仪由荷重传感器、放大器、模数转换器、单片机、显示部分及USB（Universal Serial Bus）接口等组成。该密度仪不仅可以用于测量多种岩矿石标本的密度，而且也可用于固体标本的重量、体积、孔隙度和含油或水饱和度等多种参数的检测，同时实现了各种固体密度自动测试和密度值实时显示功能，提高了工作效率，减少了人为误差。本密度仪同DM2型密度仪相比，具有智能化程度高、自动LCD（Liquid Crystal Display）显示密度值、存储测试结果、可同计算机通讯、测量精...

为提高普通液压蓄能器的能量密度和检验四配流窗口液压泵样机在能量回收方面的性能,利用AMESim搭建液压飞轮蓄能器和四配流窗口轴向柱塞泵的物理仿真模型,并结合重物举升模型和液压挖掘机动臂升降的特性构建了相关的能量回收液压回路,求得变量泵排量与重物运动速度微分方程。通过重物静态升降工况的参数匹配,进一步分析了液压飞轮蓄能器的能量密度和能量回收效果。仿真结果表明:相同体积下的液压飞轮蓄能器和普通液压蓄能器相比,液压飞轮蓄能器在兼顾能量回收效率的同时提高了89.4%的储能密度;运用所求得的微分方程控制泵的斜盘倾角,减小了负载的抖动。

针对三配流窗口非对称轴向柱塞泵在非死点过渡区配流转换产生较大的流量和压力冲击问题,提出一种采用额外油道将非死点过渡区高压油预泄至上死点过渡区的新型配流盘结构,不仅可降低流量脉动和压力冲击,而且过渡区高压油液得到再利用,提高液压泵能效。首先设计新型配流盘结构,理论分析了新型配流盘工作原理,并建立基于新型配流盘的非对称轴向柱塞泵仿真模型,分析油道半径和分布位置对轴向柱塞泵流量脉动的影响,研究不同负载情况下新型配流

提出一种涡旋压缩机气体流场对固体边界受力变形影响的单向流固耦合计算方法,建立了考虑泄漏间隙的带有齿头修正的渐变啮合间隙变壁厚的涡旋压缩机三维几何模型,采用LES湍流模型对其工作过程进行模拟从而得到流场分布,其压力分布沿Z方向不均匀,压差在涡旋型线展角492°处最大。将压力场载荷直接加载到固体边界上,得到任意工作状态下的涡旋齿受力和变形规律,分析了流场变化对固体边界涡旋齿受力、变形的影响。得到了涡旋齿的受力和变形规律,沿涡旋齿型线展角500°处变形最大与压力差分布相符。该压力载荷加载方式更加连续,更接近于实际工作状态,计算结果更为准确。