介绍了首钢中厚板轧钢厂 334 0mm中厚板轧机液压AGC系统工艺参数和计算机系统的硬件配置和传感器配置 ,给出了轧机弹跳模型和液压缸HCC的控制原理和液压缸的系统频率响应特性 ,描述了本系统所采用的头部锁定AGC和绝对AGC的控制策略 ,并对支撑辊偏心补偿、油膜厚度补偿等厚度控制补偿方法进行了说明。

基于某中厚板轧机液压AGC计算机控制系统的设计和调试实践 ,对液压辊缝控制系统 (HAPC)控制模型进行了理论研究 ,介绍了用PLC实现HAPC控制的系统配置 ,对采用PLC进行HAPC控制遇到的一些特殊问题进行了详细阐述开创了PLC系统用于HAPC的先例 ,对于类似系统设计有一定的借鉴意义

以某中厚板轧钢厂四辊精轧机液压AGC系统为背景,系统地研究了AGC系统核心数学模型———高精度厚度计公式在工程实际中的实现,主要包括轧机自动清零、轧机自动刚度测试、轧机刚度宽度补偿、油膜厚度测量、轧辊偏心补偿。

为了提高板厚控制精度,首钢3340mm四辊精轧机在实现了液压AGC后,又开发出过程模型设定系统,文中介绍了该系统的预计算、动态修正、自适应3个主要部分的作用及调用关系。该系统应用后,产品各项指标达到设计要求。

针对板带轧机液压压下控制这一典型的电液位置伺服系统,分析了传统的PID控制方法和新颖的重复控制方法在AGC补偿和偏心补偿中的优缺点,提出了一种基于传统PI控制和嵌入式重复控制的新型复合控制方案,详细分析了系统的结构和重要控制参数的整定。研究结果表明该控制方案结构简单、易于实现,具有良好的动态和稳态特性,同时实现了板带液压轧机的高效AGC补偿和高精度的偏心补偿。

为了提高电网带电作业的安全可靠性,针对架空裸导线不停电绝缘化处理问题,结合一种自动涂覆绝缘胶的机器人装置,通过分析该装置注胶系统的注胶桶收敛角、胶管内径、注胶工作参数对涂覆质量的影响,开展仿真研究,得到注胶系统压力场、速度场的分布规律。利用多目标遗传算法求解涂覆作业关键技术参数的优化问题,以较大的胶管出口压力、出胶速度与较优的胶体流动稳定性作为提高注胶系统涂覆质量的优化目标,得到涂覆机器人注胶系统的最优结构及工作参数组合。试验结果表明:以LGJ-120/20规格导线为例,注胶系统的注胶桶收敛角约为23°、注胶压力约为1.925×10~5 Pa和管径为12 mm时,可以达到较好的涂覆质量,满足电网带电作业安全可靠的要求。

SOLIDWORKSElectrical软件在风电1.5MW直驱风机塔基柜和2.0MW风机变桨轴控柜的机电一体化设计与常规的柜体3D布局设计不同，该设计不仅完成柜体内元件的3D布局，完成了柜内几百根电线及电缆的连接，还可以输出电气原理图，线缆连接清单(含线长)，元件清单，如图1所示。

根据含内部径向裂纹圆环中周向导波的信息,采用Gabor连续小波变换进行分析,提取出任一点动态应变中某一频率分量上的信息.通过对回波信号的深入研究,可以由该测点的小波分析结果定量地检测出圆环内部径向裂纹的位置,并可以进一步判断损伤程度.文中提出的方法便于实际应用,有利于推广到工程实际薄壁管道构件内部损伤的检测.

为提高焊接效率,改善焊接质量,对焊接机器人焊接工艺参数与空间轨迹进行联合规划,提出一种实时性高、可控性强、焊接误差小的轨迹规划方法。通过在执行器末端增加虚拟关节,建立合适的虚拟关节模型,并将焊接工艺参数用虚拟关节的关节变量表示,在机器人关节空间进行轨迹规划,使得焊接工艺参数的控制更加直观、便捷。利用虚拟关节模型结合B样条曲线仿射不变的特性,通过控制真实关节的运动曲线,来对焊接工艺参数进行间接控制。以求解最优时间解为目标,进行焊接工艺参数与关节空间轨迹的联合规划。采用ABB Robotstudio工具软件进行仿真,编写焊接机器人作业程序,以平面直线型焊缝为例进行试焊,结果显示该方法是可行的,有效的。

介绍了盾构机液压系统的组成部分以及各部分的重要职能并对某盾构机的热平衡进行了计算。盾构机是一种挖掘隧道的工程机械由于它可以在艰难的环境下安全工作而被广泛用于隧道挖掘、地铁工程等是城市建设的重要工具而液压系统是盾构机的主要驱动的方式液压系统的优劣直接影响着盾构机的工作性能。