针对板带轧机液压AGC系统在线故障诊断问题,建立了一种基于非线性自回归滑动平均模型(NARMA的递归神经网络,通过AIC定阶法确定模型阶次。运用生产实际数据,通过动态学习算法完成对网络的训练,使网络映射系统的动力学特性。该网络模型避免了故障的自学习,能够很好地实现故障检测。试验研究证明了该神经网络方法进行轧机液压AGC系统在线故障诊断的可行性和有效性。

针对板带轧机液压压下控制这一典型的电液位置伺服系统,分析了传统的PID控制方法和新颖的重复控制方法在AGC补偿和偏心补偿中的优缺点,提出了一种基于传统PI控制和嵌入式重复控制的新型复合控制方案,详细分析了系统的结构和重要控制参数的整定。研究结果表明该控制方案结构简单、易于实现,具有良好的动态和稳态特性,同时实现了板带液压轧机的高效AGC补偿和高精度的偏心补偿。

为了实现Q550D高强度中厚板的高质量焊接,从而促进其在煤矿液压支架领域的推广应用,采用CO2半自动气体保护焊对煤矿液压支架用550MPa级高强度中厚板进行了焊接试验,采用金相显微镜观察了焊接接头的显微组织,采用电子背散射技术和透射电子显微镜观察了焊接接头粗晶区的晶体学特征和精细形貌,采用拉伸和冲击试验机测定了焊接接头的综合力学性能。结果表明,焊接接头的屈服强度为655MPa、抗拉强度为747MPa、断后伸长率为18.5%,在母材处发生断裂;焊缝、熔合线、熔合线向外1mm、熔合线向外3mm和熔合线向外5mm处的-20℃冲击吸收功分别为82、113、106、124和159J;焊缝、粗晶区、细晶区、临界区和母材各区域的平均硬度值分别为294.07HV、293.18HV、264.67HV、275.02HV和278.49HV。与母材相比,焊缝和粗晶区为局部硬化区,硬化率分别为5.59%和5.27%,细晶区和临界区分别为局部...

一重集团公司90 t 交流电弧炉自投产后,其液压站连续发生了几次故障。结合电弧炉液压站的工作原理,叙述了液压站发生故障的原因及进一步完善和正确维护、使用液压站的具体措施。

研制了一种凸缘断面型钢的多工位轧件尺寸在线测量系统 ,测量精度可达 0 .0 1mm。该系统用于型钢轧制的闭环尺寸控制 ,借助于带人工智能的控制软件 ,可以明显提高型钢轧制的尺寸精度。用于轧制 H2 0 0mm× 10 0 mm铅质模拟轧件时 ,轧件的腰部厚度尺寸偏差可以从标准要求的± 1.0 mm提高至± 0 .1mm之内。用于 60 kg/m重轨的冷定径精轧 ,轨高的尺寸偏差可从± 0 .5 mm提高至± 0 .

简述了浙江大学开发的钢管自动成形机的主要特点;介绍了该设备进行钢管捆成形的主要生产工艺流程;论述了其采用的关键技术,主要包括无触点式电磁吸盘励磁、消磁控制技术,电液比例同步控制技术,先进的西门子S7400现场总线技术。生产实际表明该设备具有成形质量好,运行可靠,操作安全,适应性强等性能。

为探求液压ＡＧＣ油缸系统的稳定性和准确控制，用固液系统振动理论和有限单元法对系统的频率和振型进行了理论分析和计算。

针对单回路电液位置伺服系统的动态特性，提出了一种等效流量反馈的控制方法，从而实现了中级控制，仿真研究和实验结果表明，此方法可以提高电液位置伺服系统的动态响应。

提出了一种新结构液压缸－ＺＣ型液压缸（锥面法兰支承液压缸）。对该新结构液压缸进行了弹性理论研究，提出了理论计算方法；实验与理论计算吻合较好。新结构液缸为解决大型液压缸法兰破坏问题提供了一条有效途径。

介绍了采用圆锥型冲装置的高速液压缸缓冲过程的理论分析和试验结果，认为整个缓冲过程可分为断面收缩局部压力损失，锐缘节流，缝隙节流三个阶段，并建立了该过程的数学模型，利用数学模型，分析了圆锥柱塞结构参数对缓冲速度及缓冲腔压力的影响。