针对工业控制中双轴同步伺服系统的伺服参数不匹配及外部扰动造成的运动不同步问题,在分析了经典的位置控制策略和直线型双轴同步运动的同步误差与跟踪误差几何关系的基础上,引入耦合误差变量,设计了一种位置环非线性PID的交叉耦合同步控制器,实现跟踪误差与同步误差同时减小。在X-Y运动平台上,对所设计位置环非线性PID的交叉耦合同步控制器进行了实验,结果表明：基于非线性PID的交叉耦合同步控制相比于PID的传统交叉耦合同步控制,在单轴跟踪误差的最大值和均方根值上分别减少了50%和62.5%,在轴间同步误差的最大值和均方根值上分别减小了60%和63.64%。

为研究对称式三辊卷板机上辊两侧液压缸的同步控制问题,在原有单缸位置控制试验台的基础上,搭建了同步控制试验台。首先分析了试验台结构并进行了数学建模,然后基于建立的模型结合指数趋近律,设计了对系统参数变化及外干扰具有不变性的滑模控制器,最后在试验台上进行了同步控制试验,并对比分析了PID同步控制方法和滑模PID同步控制方法对系统的影响。结果表明,滑模控制有效提高了PID控制的同步精度,使得两缸动态误差控制在3mm/180mm之内,最终的位置误差控制在0.4mm/180mm之内。

针对现有的双液压缸比例阀液压同步实验系统控制回路单一且大多基于主从方式进行随动控制以及两液压缸运动过程中回路相互影响降低同步精度的现状，进行了基于最新的电液比例技术的双液压缸同等方式控制同步方案整体详细设计，系统可在比例调速阀同步回路和比例换向阀同步回路之间快速切换，且双缸在液压回路和控制模式两方面实现独立。完成了同步系统运行参数的计算、元器件的选型，设计了专门的液压源和负载加载系统以及同步控制电气回路。

介绍了利用单片机、旋转编码器和电液比例阀对工程运输车四轮转向系统进行同步控制的基本原理和实现方法。本系统针对三种行车方式，分别给出了其车轮转向的实现和控制方法，重点描述了如何实现轮位同步控制的实现方案。

压机(图1)是液压系统在机器上最古老的应用领域.在人们对机器的不断要求中机器变得复杂了强壮了同时也趋于智能化.压机也不例外对其液压系统也由当初简单追求压制力和速度逐渐趋向于要求高效率、节能而且对压制产品的精度有了近乎苛刻的要求从要求几毫米到0.01 mm甚至更高这就意味着要求压机的液压系统能提供所希望的速度控制、位置控制、同步控制、压力控制、力控制、平行度控制、动作平缓切换控制等而且要求节能.

针对负载不平衡的双液压缸同步运动控制问题,提出一种活塞运动轨迹同步模糊控制方法。该方法首先采用基于轨迹约束的控制器将两液压缸的同步误差限制在一定范围内,并使活塞杆运动平滑。在模糊控制的基础上,引入两个模糊控制器,分别用于消除液压缸的轨迹跟踪误差和液压缸之间的同步误差。实验结果表明：即使两液压缸存在较大的负载不平衡,该复合控制方法仍能将系统的同步运动误差控制在±10 mm以内,且系统运动具有很好的平滑性。

针对原螺杆桩机立柱油缸开环控制系统性能不稳定、人工操作实时性差及油缸同步误差大等缺陷,设计基于PLC的立柱油缸同步闭环控制系统,并在新型螺杆桩机上得到应用。闭环控制系统的硬件组成有立柱油缸、磁致伸缩位移传感器及SIEMENS公司的S7-200可编程控制器等。现场调试实验表明：设计的立柱油缸闭环控制系统实现了桩机立柱的数字控制,举升与下落过程自动纠偏,同步控制精度达到±2 mm,控制系统性能稳定,安全便捷,具有工程实用价值。

液压折弯机的同步控制直接影响其加工精度,提出一种新的基于单神经元PID的交叉耦合控制方式控制策略,利用AMESim与Simulink软件对折弯机液压系统进行联合仿真,并比较了在“主从方式”和“交叉耦合控制方式”下PID控制效果。仿真结果表明：神经元PID交叉耦合控制策略控制精度高、系统响应快,其控制性能要优于PID控制。

本文主要探讨了小型可编程控制器(SLC)及液压轴同步控制模块在多功能液压升降舞台控制系统中的应用，证示了其在定位和同步控制方面具有极好的性能和优势。

φ48～φ178高压水压试管机是对钢管进行高压水试验的生产线.文章在介绍该生产线生产工艺对液压系统(包括油压、水压系统)要求的同时着重分析了该液压系统的组成、原理及主要特点.