由于制造缺陷、疲劳及腐蚀等原因,缓冲液压缸在服役过程中内壁会产生轴向裂纹,严重影响液压缸的结构强度、缓冲性能和使用寿命。通过AMESim液压仿真平台建立缓冲系统模型来模拟实际工况,将缓冲油压作为有限元分析的初始载荷,建立缓冲缸有限元模型和裂纹扩展模型,研究不同初始裂纹形状、裂纹位置对疲劳寿命的影响,并分析裂纹前缘动态应力强度因子和裂纹形貌的变化。结果表明无缺陷的油缸完全能承受缓冲压力;裂纹初始长度一定时,随着深长比增大,裂纹前缘应力强度因子会整体增大,裂纹扩展速度加快;不同深长比的初始裂纹经过多次循环载荷后都更倾向于在长度方向快速扩展;缸体内不同位置的裂纹疲劳寿命存在较大差异,在壁厚较小的边角位置,疲劳裂纹扩展寿命最短。

为了降低无人靶机在低空掠海飞行过程中因擦浪对靶机造成的危害,设计了一套缓冲机构,用于降低无人靶机受到的过载,并通过控制模块对擦浪缓冲过程中靶机俯仰姿态进行控制。基于多刚体动力学,建立掠海型无人靶机擦浪过程的动力学模型,并基于MATLAB/Simulink搭建了仿真模型,运用成熟的动力学仿真软件LMS Virtual.Lab Motion建立掠海型无人靶机擦浪缓冲的仿真模型,将二者的仿真结果进行对比,验证动力学模型的准确性,分析缓冲机构的缓冲性能,并针对缓冲结束后靶机的俯仰角进行控制。结果表明该擦浪缓冲系统有效地降低了无人靶机机体过载,在下沉速度为8 m/s工况下,过载峰值均小于50 g;通过控制环节,将靶机机体俯仰角均控制在5°以内。

本文结合旋挖钻机主卷扬工作特性,提出旋挖钻机单筒双机主卷扬液压系统设计要点为承载设计、缓冲能力设计、防溜杆设计及同步性设计,并分析了各设计要点的设计方法和注意事项,设计了旋挖钻机单筒双机主卷扬液压系统,大大提高了其可靠性。

用于液压机械手的油缸缓冲定位方法有多种,对它们各自的特点作了比较。提出一种新型的自组织模糊控制缓冲定位方案。设计、实现了用单板机控制的比例阀—油缸缓冲定位系统。该系统价格低、精度高、对油液污染不敏感,可实现活塞在油缸全行程内任意点的缓冲定位。使用自组织模糊控制器,避免了建立精确复杂数学模型的困难,并采用模糊控制器参数自调整的方法以满足过程响应在不同工作状态下对参数的不同要求,可得到最佳的响应特性。该控制器模拟了人的“粗调”和“细调”的操作方法,以压力冲击值的大小为判据,自动修正控制参数,表现了一定的智能。实验结果表明,自组织模糊控制器对不同的工况有较强的适应性,并实现了可变的缓冲行程。系统稳态误差不大于±0.02mm,定位时冲击压力可减少44％。

该文以公司产品JY630为例对挖掘机上安装的主泵缓冲软管接头进行计算结果表明对于起密封连接作用的管接头设计时不仅仅要考虑其危险截面的强度还需考虑其密封性能指导了该公司产品改进同时也能对国内其他挖掘机上主泵缓冲软管的选择起借鉴作用.

以无人机液压弹射滑行小车缓冲系统为研究对象,给出了无人机弹射后滑行小车缓冲制动的工作原理,建立了小车缓冲系统的数学模型。基于Simulink软件对其进行求解并仿真研究了高速滑行小车缓冲制动动态性能,分析了溢流阀通径、溢流阀开启压力、液压马达排量、无人机弹射速度及小车质量对缓冲压力和小车制动位移的影响规律。结果表明：液压马达排量增大对缓冲压力增幅和小车制动位移减幅有明显影响;溢流阀通径增大有助于降低缓冲压力,但其对小车制动位移影响较小;溢流阀开启压力增大,小车缓冲制动位移和缓冲压力均显著增大;弹射速度、滑行小车质量增大,小车缓冲制动位移也增大。

针对长行程液压缸的冲击现象 建立了数学模型 并利用计算机对液压缸的结构参数进行优化求解。结果表明 :减少了液压系统的冲击 提高了缓冲的效果

本文针对比例阀缸系统提出了用理想曲线实现液压缸的全行程任意点的缓冲定位问题.实验结果表明:该方法液压冲击小定位精确易于控制具有较高的实用价值.

阐述了利用节流阀限制流量、控制速度的特性应用于工程实际解决了液压系统中的液压冲击问题并说明其作用特点.

针对固沙车插草机构液压回路中,液压缸运动速度快,换向频率高,负载变化剧烈,系统冲击振动大的现象,分析了用蓄能器及差动回路组成的插草液压回路的工作原理和结构特点,建立了基于AMESim模型仿真的插草机构液压回路。研究了液压缸缓冲、蓄能器容积及预充压力对插草机构液压缸动态特性的影响,为此类液压回路中相关液压元件选型设计及优化匹配提供了参考。