由于制造缺陷、疲劳及腐蚀等原因,缓冲液压缸在服役过程中内壁会产生轴向裂纹,严重影响液压缸的结构强度、缓冲性能和使用寿命。通过AMESim液压仿真平台建立缓冲系统模型来模拟实际工况,将缓冲油压作为有限元分析的初始载荷,建立缓冲缸有限元模型和裂纹扩展模型,研究不同初始裂纹形状、裂纹位置对疲劳寿命的影响,并分析裂纹前缘动态应力强度因子和裂纹形貌的变化。结果表明无缺陷的油缸完全能承受缓冲压力;裂纹初始长度一定时,随着深长比增大,裂纹前缘应力强度因子会整体增大,裂纹扩展速度加快;不同深长比的初始裂纹经过多次循环载荷后都更倾向于在长度方向快速扩展;缸体内不同位置的裂纹疲劳寿命存在较大差异,在壁厚较小的边角位置,疲劳裂纹扩展寿命最短。

为了降低无人靶机在低空掠海飞行过程中因擦浪对靶机造成的危害,设计了一套缓冲机构,用于降低无人靶机受到的过载,并通过控制模块对擦浪缓冲过程中靶机俯仰姿态进行控制。基于多刚体动力学,建立掠海型无人靶机擦浪过程的动力学模型,并基于MATLAB/Simulink搭建了仿真模型,运用成熟的动力学仿真软件LMS Virtual.Lab Motion建立掠海型无人靶机擦浪缓冲的仿真模型,将二者的仿真结果进行对比,验证动力学模型的准确性,分析缓冲机构的缓冲性能,并针对缓冲结束后靶机的俯仰角进行控制。结果表明该擦浪缓冲系统有效地降低了无人靶机机体过载,在下沉速度为8 m/s工况下,过载峰值均小于50 g;通过控制环节,将靶机机体俯仰角均控制在5°以内。

应用LMS软件的Virtual Lab.Motion模块建立了主起落架缓冲系统落震仿真动力学模型。通过对低温情况进行落震仿真,得到地面垂直载荷、缓冲器行程随时间的变化曲线,以及低温情况下的功量图。结合常温仿真参数和同类机型的实际运营情况,得出缓冲器低温设计时需要重点考虑的因素。

为研究采用液压缓冲设计的分离螺母工作过程及降冲击效果,利用经典内弹道理论构建了分离螺母工作过程仿真模型,此外,以降低分离螺母内筒运动速度为缓冲目标,进行了液压缓冲设计,并以液压反作用力方程对内弹道模型进行了反馈补偿控制,最终建立液压阻尼作用下的分离螺母内弹道模型。研究表明,缓冲设计的内筒运动速度大幅度下降,工作时间大幅度提高,验证了缓冲设计的有效性,并通过试验进行了验证。本研究为同类产品的仿真分析及缓冲设计提供了参考。

为得到具有良好耐撞性能的缓冲结构,提升车辆在碰撞中的安全性,以蜂窝铝为研究对象,建立了有限元模型,研究了不同壁厚参数的正六边形铝蜂窝结构的吸能特性,并进一步分析了截面尺寸对缓冲结构碰撞特性的影响,最终结合实际应用,给出了性能合格的缓冲结构方案。通过等效的台车测试,试验和仿真结果的基本一致,验证了有限元模型的正确性。研究结果表明,蜂窝铝缓冲结构能有效吸收车辆的碰撞动能,并降低碰撞过程中车辆的最大减速度,研究对车辆缓冲结构及其参数的选定有重要的参考意义。

液压缸作为液压传动系统关键零部件之一,其动作可靠性直接影响液压系统工作性能好坏。从液压缸可靠性设计出发,基于液压缸组成结构及工作原理,对液压缸主要结构参数进行了设计与强度校核,分析了液压缸运动过程中不同的缓冲状态,并建立了相应的流量方程,基于能量守恒定律建立了液压缸往复运动过程活塞力平衡方程。通过建模仿真求得液压缸运动过程速度-时间特性曲线,分析了不同结构参数下速度-时间特性。

该文以公司产品JY630为例对挖掘机上安装的主泵缓冲软管接头进行计算结果表明对于起密封连接作用的管接头设计时不仅仅要考虑其危险截面的强度还需考虑其密封性能指导了该公司产品改进同时也能对国内其他挖掘机上主泵缓冲软管的选择起借鉴作用.

利用气动量仪检测液压缸缓冲装置装配质量是一种高效、直观、切实可行的定量检测方法,可用于液压缸成批装配生产及故障诊断.

分析料耙驱动机构的工况及存在的问题，通过计算机仿真分析模拟了改造后液压系统工况，并研究分析了驱动连接结构的合理性，最终确定驱动机构的改造方案。

本文主要论述液压油缸的设计方法及密封选用装配及试验简单方便易懂。