对8根钢筋混凝土梁进行了大气环境、淡水及海水环境下的疲劳试验,研究了其力学性能及刚度损伤演化规律。进一步分析了三种环境与循环荷载共同作用下试件梁的破坏形态、挠度发展规律和疲劳寿命。试验结果表明,腐蚀和疲劳存在耦合作用,海水腐蚀环境与5%~70%荷载水平作用下,梁疲劳寿命最短。根据理论分析和试验结果,对钢筋混凝土梁在严酷海洋环境下的疲劳寿命及其规律进行了进一步研究,参考已有文献和试验研究结果给出了基于钢筋混凝土梁刚度损伤演化规律的疲劳寿命预测模型,经计算,实测结果与该预测模型计算结果之间的误差不超过13%。

疲劳寿命是U形波纹管的重要指标。利用传统公式和MSCFatigUe软件对波纹管的应力和寿命进行了计算。经试验验证和分析，认为利用MSCFatigUe软件进行疲劳寿命的方法是可行的，为波纹管的寿命分析提供了新的研究途径。

基于断裂力学理论,推导撕裂能与疲劳裂纹扩展速率间的函数关系式,将复杂的多方向应力转化为单轴等效应力,建立丁腈橡胶疲劳寿命预测模型。选用Mooney-Rivlin本构模型来表征丁腈橡胶超弹性力学行为,在简化DAS组合密封圈结构后建立有限元模型,并通过计算应力分布确定危险单元位置。通过拟合拉伸试验数据得出应力应变关系,采用数值分析方法计算撕裂能变化量,并预测裂纹萌生位置与疲劳寿命。结果表明,DAS组合密封圈的危险单元位置在密封圈接近右侧密封槽倒角处。仿真软件预测的危险单元位置和疲劳寿命与理论计算结果一致,验证理论计算结果的正确性。

文章以船舶调距桨液压系统液压缸为对象,研究其故障机理,得出活塞杆运行过程中,固体微粒嵌入密封圈并与活塞杆面接触引起磨损是液压缸失效的一个重要原因。利用AN-SYS Workbench进行仿真分析,获取不同大小的磨粒在不同浸入深度的工况下,活塞杆的循环寿命次数,为调距桨液压系统的维修决策提供依据。

针对某炼钢厂连铸车间铸造起重机主梁主腹板和横隔板的焊接部位出现的开裂现象，对主梁上盖板、腹板与隔板连接的主焊缝进行超声波无损探伤检测裂纹形态与分布情况，根据起重机实际工作条件和出现裂纹部位的受力状况，结合对危险部位的应力水平以动态应力的现场测试分析结构的力学性能和裂纹产生的原因，分析表明腹板产生裂纹部位抗疲劳强度不足。依据铸造起重机在一个工作循环下的应力信号，应用名义应立法结合Miner线性损伤累计理论计算铸测点部位的疲劳寿命，通过对危险部位疲劳寿命相对准确的估算，为设备的日常维护提供参考。

通过对重型汽车尿素箱支架进行道路载荷谱采集和CAE分析，总结一套适用于重型车辆支架疲劳验证的台架试验规范。首先在试验场完成了尿素箱支架载荷谱采集，分析支架在各种道路下的受力工况，并对改进前、后的支架结构进行仿真分析，然后根据功率谱在电磁振动台上进行振动疲劳试验，通过台架试验表明改进后的支架满足设计疲劳寿命要求。总结的试验方法对结构件具有普遍适用性，能够指导结构类零部件新产品的开发与疲劳验证工作。

汽车车轮是介于轮胎和车桥之间承受整车负荷的旋转件，是汽车行驶系统中重要的安全部件。钢圈的主要破坏形式是循环载荷产生的疲劳破坏，它是导致钢圈破坏的主要原因。文中研究了轮辐与轮辋的装配过盈量、接触量长度及轮辐外圆的加工状态对钢圈径向疲劳寿命的影响。结果表明，当接触量长度一定时，钢圈的疲劳寿命随着过盈量的增加而增大；当过盈量一定时，随着接触量长度的增加，钢圈的疲劳寿命逐渐增大，钢圈的最大疲劳寿命大于100万次。轮辐外圆未车削时，在较大的过盈量下，钢圈可达到较高的疲劳寿命。

基于有限元通用软件ANSYS的疲劳寿命分析方法,运用ANSYS的FATIGUE模块,将有限元方法和疲劳寿命分析理论相结合,对往复泵曲轴进行三维参数化建模,并编制APDL命令流,建立疲劳分析文件对往复泵曲轴进行累积损伤系数计算,计算曲轴的疲劳寿命为26年.并对机组进行扩容10%、15%后,计算出曲轴的疲劳寿命分别为年18年和14.7年。

应用动量交换理论以及由此推导出的数学模型预测了旋涡风机的性能,包括压头系数、水力效率。此外,还分析了不同叶片厚度和叶片数目对旋涡风机性能的影响。计算结果与文献中实验结果相符。通过此分析,给出了一个最优叶片数目。本文使用Ansys Workbench工具对不同厚度的叶片进行了疲劳分析,提供了可以减轻风机质量并保证机械性能的合理叶片厚度范围。这些结果为未来旋涡风机的设计提供了合理的依据。

近 10年来 液压传动在工程机械底盘上的应用突飞猛进 有学者将内燃机技术、液压技术、计算机控制技术的出现称之为工程机械的三次技术革命 这指明了工程机械领域新的研究动向 然而国内工程机械行业在这几个方向关注甚多 研究成果较少。本文取自长安大学工程机械学院筑路机械系系主任姚怀新副教授根据多年教学、研究与实践总结写成的《行走机械液压传动理论》书稿 该书总结了近 2 0年来特别是近 10年来液压传动与控制技术在工程机械底盘驱动系统中应用的新成果 填补了国内目前在这一领域的空白 可供工程机械、专用车辆行业广大的设计、制造、使用人员参考。该书正在联系出版事宜 我刊将分多期连载其精彩章节 使广大读者先睹为快