轿车用Ｏ形密封圈胶料的生胶选择ＮＢＲ２７０７／ＮＢＲ３６０４（７０／３０）并用，硫化剂选择过氧化二异丙苯（２．５份），增塑剂选择液体ＮＢＲ（１０份），防老剂选择防老剂ＭＢ／ＲＤ（１／１．５）并用，补强剂选择喷雾炭黑（６０份）。胶料性能达到德国大众公司ＶＷ２．８．１－Ｐ７０标准，产品可为大众公司系列轿车配套。

压缩永久变形性能是决定O形密封圈是否泄漏和使用寿命的关键。通过配方设计和工艺性能试验,择优选择JSRN240S生胶,配以DTDM/DM/TMTD高效硫化体系,补强材料采用喷雾炭黑,防老剂KD/MB并用,增塑剂DBP等组合,压缩永久变形(25~#变压器油,150℃×100h,压缩率30％)居2D％以下,且制品不喷霜。产品满足用户使用要求,寿命高,效果好。

核电气动阀门用三元乙丙橡胶(EPDM)和丁腈橡胶(NBR)隔膜材料分别在100℃和150℃下进行不同时间的热老化试验,采用万能试验机、邵氏硬度计、拉伸疲劳试验机、扫描电子显微镜、傅里叶红外光谱仪对材料拉伸性能、硬度、疲劳性能、微观形貌等进行测试与表征,结果表明:EPDM材料随着老化时间的增加断裂伸长率和断裂强度呈下降趋势,硬度呈缓慢上升趋势。NBR材料在100℃老化下断裂伸长率缓慢下降,断裂强度缓慢增加,硬度缓慢增加;在150℃老化下断裂伸长率和断裂强度急剧下降,硬度呈直线上升趋势。在相同老化时间下,老化温度越高,EPDM和NBR材料的断裂伸长率和断裂强度越小,硬度越大。EPDM和NBR材料的耐疲劳性能随着老化时间和老化温度的增加,均有一定程度的下降,其中NBR材料耐疲劳性能下降较大;红外光谱分析结果表明,随着老化时间的增加,EPDM材料羟基和羰基

为解决某型唇形密封环生产过程中脱模困难和废品率高的问题,专门设计并制作了一套适用于该产品结构的脱模工装;该套工装结构简单,制作成本低,使用方便。实践证明,该工装能解决某型唇形密封环脱模困难和废品率高的问题,同时能提升产品质量和生产效率。

电力设备中大量采用丁腈橡胶制作的密封件以保障设备的安全稳定运行。湿热环境中,丁腈橡胶材料的密封件容易因老化而性能下降,表现出与在干热环境中不同的老化特性。为研究丁腈橡胶的湿热老化特性及机理,选取丁腈橡胶进行湿热老化和热空气老化的对比试验。对老化过程中样品的质量、压缩永久形变和力学性能变化进行测试,并利用傅里叶红外光谱、热分析仪、扫描电镜对样品进行分析。通过试验得出湿热老化和热空气老化导致丁腈橡胶力学性能显著降低,但湿热环境中样品的压缩永久变形率明显更高。在热空气老化中,丁腈橡胶的断链与交联非常活跃,并最终达到平衡。与热空气环境不同,湿热环境有利于丁腈橡胶中填料、添加剂的迁移挥发,在此过程中,丁腈橡胶失去抗氧化剂等添加剂的保护,发生交联和氧化而老化,受到外界应力的影响时更容易出

以氟醚FM-1D橡胶为研究对象,在高温的15号航空液压油中进行了老化,对老化后的拉伸强度、拉断伸长率、压缩永久变形、质量变化、体积变化、表面及断口形貌等进行了研究,并与丁腈橡胶进行了对比。结果表明,氟醚橡胶具有优异的耐热空气及耐介质老化性能,其拉伸强度、拉断伸长率、压缩永久变形在170℃以下的液压油介质中长期老化后保持稳定,耐热性能基本保持不变,氟醚橡胶在液压油中的质量和体积变化随温度升高而增加,随时间的延长保持稳定,在质量、体积变化及稳定性方面优于丁腈橡胶胶料。另外,长时间老化过程中其压缩永久变形退化规律基本符合指数的衰减规律,但拉伸性能的退化规律则明显不符合指数的衰减规律,拉伸性能老化速度常数随温度的变化不适合采用常用的Arrhenius方程(P=Ae^(-Kt))来进行寿命预测。

水润滑尾轴承材料对其摩擦磨损性能有着较大影响,为合理选取制作轴承的材料,选择3种目前业界较为常用的水润滑轴承材料：超高分子量聚乙烯（UHMWPE）、聚四氟乙烯（PTFE）、丁腈橡胶（NBR）,使用CBZ-1船舶轴系摩擦磨损试验机对其在2种常见摩擦速度、不同程度比压下的摩擦磨损性能进行研究,并通过表面形貌分析比较其磨损机制。结果表明：低转速工况下UHMWPE与PTFE的水润滑性能近似,略高于NBR;高转速工况下UHMWPE的水润滑性能高于PTFE和NBR,但NBR的工作稳定性优于UHMWPE和PTFE。

为研究树脂对丁腈橡胶密封材料的性能研究，利用机械共混法通过添加不同比例的树脂与丁腈橡胶混合制成复合摩擦材料进行拉伸和撕裂试验。采用CFT-I型多功能表面综合测试仪研究在不同转速及不同载荷下其摩擦磨损性能，采用三维形貌仪，SEM分析了在不同转速，不同载荷条件下丁腈橡胶复合材料的摩擦性能。结果表明:添加5份树脂的丁腈橡胶其拉伸及撕裂性能较好，拉伸强度达到10.34 MPa，撕裂强度达到34.75 MPa。