针对45钢发动机曲轴感应淬火深度和功率、频率、加热时间的关系进行了研究，对热处理工艺进行了优化。结果显示，曲轴感应淬火的有效硬化深度随频率的降低和加热时间的延长而增大；感应器和轴颈以及其两侧的合理间歇为0．5mm。

通过工艺试验,研究了曲轴在加工过程中产生的径向圆跳动误差,并运用工艺链理论分析法分析了误差的种类和遗传方式.最后提出了减小曲轴主轴颈径向圆跳动误差的措施.

针对曲轴磨损情况提出了一种计算机辅助测试系统.该系统采用计算机控制,实现了测量数据的自动采集和处理,检测参数包括曲轴轴颈的径向圆跳动误差、直径和圆度等,经验证,测试结果满足使用要求.

以测量曲轴中心孔和螺纹孔位置度的综合夹检具为例，简要阐述了这种夹检具的设计原理及主要测量项的计算公式，为国内检具制造企业提供借鉴。

介绍了一种多品种曲轴弯曲变形测量机。该测量机运用最小二乘法的原理，并引入变形矢量的概念，可准确地检测曲轴的弯曲变形，是曲轴加工生产线的重要工序检测设备。该测量机由机械测量装置和计算机测控系统组成，可动态测量曲轴各主轴颈弯曲变形的大小和方向，具有自动测量和显示，人机界面友好，操作使用方便等特点。

研究一种曲轴扭振减振器特性参数的计算机检测分析系统，该系统以强迫振动的幅频特性为基础，根据最大振幅点与１／２最大振幅点的幅频关系得出减振器特性参数（自振频率ｆ０、阻尼比ζ）的计算公式，通过激振器激励扭振减振器振动并采集减振器的响应数据，计算得出减振器的特性参数，试验结果表明，该系统能准确测定减振器的振动特性参数，为减振器生产中的质量控制提供准确的技术参数，用Ｂ－Ｋ信号分析仪对检测结果进行验证表明，该系统检测结果精确可信。

在大批生产某一曲轴及其轴销时,要求曲轴与轴销装配后单边间隙控制在0.004~0.01mm之间(如图1),为了保证零件的加工经济性,并保证组装后能满足技术要求,生产厂家采用放松零件制造公差,最后分类分组组装的方法,解决了加工中存在的加工精度低,生产率低及废品率高等问题。但是,该零件在加工完毕后给分组测量技术提出了一个新的问题。

介绍了汽车曲轴的高速外铣工艺所应用的机床与刀具，介绍了目前国外刀具公司生产的模块式外铣曲轴可转位铣刀常见形式，阐述了一种国产模块式外铣曲轴可转位刀具的特点与应用。

介绍一种曲轴精密校直液压机的液压系统设计，采用比例伺服系统，满足了精密校直液压机的重复定位精度要求，保证了压机的校直精度。

本文利用最小二乘法研究了曲轴校直机检测原理，依据杠杆检测系统设计接触式检测装置，采用差动电感式传感器设计了电路系统和采样系统。并开发出检测系统的界面，介绍了检测系统的使用方法，实践表明，此检测系统能大大减少曲轴检测时间，提高了工作效率。