生产中常用的双头卡规结构如图１所示。我厂的２７６Ｑ和３７６Ｑ曲轴在加工过程中，有些工序均需使用双头卡规来测量加工尺寸，最初车间也是使用普通型卡规，但使用结果不理想，寿命较短，使用过程中需定期检验卡规是否超差，这势必给操作者带来诸多不便，影响生产。针对...

为解决传统曲轴动态检测费时费力的问题，基于可编程逻辑控制器（PLC）技术，研制出一种测量曲轴轴径与径跳的智能测量仪，其精度高、稳定可靠，具备算法处理、操作方便、显示直观、可联网通信等功能。通过对测量结果数据分析，该设备完全满足曲轴在线检测的各项技术要求。

采用误差分离技术,将经典三点法演化为两点法,对曲轴轴颈圆度误差进行实时在位精确测量.实现曲轴轴颈圆度误差和工件主轴回转运动误差的有效分离,去除了工件主轴回转运动误差对圆度误差的影响,对系统的测量精度及测量误差做了详细分析.

为了研究曲轴承受弯扭复合载荷时,其圆角应力的变化情况,建立了柴油机曲轴弯扭复合模型,采用试验的方法验证了模型的准确性。模拟了标定工况下,曲轴过渡圆角处最大弯曲、扭转以及弯扭复合应力随曲轴转角的变化规律。选择最大弯扭复合载荷,以曲轴质量为约束条件,运用Workbench Design Exploration优化模块对曲轴最大应力和最大变形进行响应面优化分析。结果表明:在0~180°CA内,随着曲轴转角增加,弯扭复合圆角应力先增大后减小,最大值出现在上止点后15°CA,此时的圆角应力比最大爆发压力时的圆角应力大4.9%,比上止点时的圆角应力大26%。过渡圆角半径对曲轴应力和变形敏感度最大,敏感度分别为-0.426和-0.563。通过响应面优化分析,在满足约束条件的情况下,优化后的曲轴最大应力减少了14.45%,最大变形减小了18.17%。

利用SolidWorks软件对16V240Z型内燃机曲轴进行了三维实体建模,用COSMOSWorks软件对其进行有限元分析,得出了该型曲轴在最大燃气爆发压力下和最大惯性力作用下的应力和变形,并对其进行了疲劳强度校核。结果表明,该曲轴安全可靠,也为曲轴的结构优化提供了一定的参考依据。

曲轴是内燃机中主要的运动部件之一,在周期变化的载荷作用下,曲轴系统可能在发动机转速范围内发生共振,使曲轴出现弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏,因此有必要对曲轴进行动态特性分析。文中通过Pro/E建立曲轴的几何模型,在ANSYS Workbench中完成曲轴的固有特性分析,得到曲轴前六阶固有频率及振型,为曲轴的动力学分析提供依据。

开发了柱塞泵曲轴的计算机辅助设计系统，实现了柱塞泵曲轴产品设计的计算机，实践表明，该系统可提高设计效率，修改扩充方便且适应性强。

研制了柱塞泵曲轴的计算机辅助设计系统，实现了柱塞泵曲轴产品设计的计算机化，并介绍了该系统的环境，结构，功能和特点。

在20世纪90年代，东风汽车公司发动机厂为了生产EQ491i轻型车发动机（排量：1．993L，额定功率：76kW，转速：5200r／min），从德国引进了用于发动机五大件加工的全套二手设备。引进设备中的MK10135曲轴斜角磨床是由通用外圆磨床改装而成的，在国外已使用多年，进厂安装运行一段时间后陆续暴露出一些问题，影响零件加工质量。如引进的曲轴斜角磨床的液压油箱容积小，夏季连续运行时油液发热严重，加之液压元件陈旧老化，易发生内外泄漏，

建立了柱塞式液压泵曲轴连杆机构的力学模型并用MATLAB对曲轴的受力情况进行了模拟仿真研究了曲轴所受动态载荷的变化规律确定了其工作循环中的危险点。用有限元方法分析了曲轴在危险工况的静态强度和刚度特性采用多步载荷积累的方法计算了其疲劳使用系数。研究结果对曲轴部件的优化设计具有较高的实用价值。