油（气）管道容易产生疲劳或被腐蚀引起裂纹,为实时精确掌握管道壁面的缺陷数据。研究了一种基于涡流传感器的油（气）管道裂纹的检测系统。该系统由振荡器、探头、滤波放大、GPS定位、显示等模块电路组成,当探头探测到管道裂纹时,电路中出现突变信号（敏感信号）,将该敏感段电路信号放大、滤波处理后输出,驱动蜂鸣器报警和显示器输出,可实现裂纹的实时检测、定位存储、报警显示等功能。系统能满足裂纹检测和预防的实际需求。

某核主泵采用的WC-Ni硬质合金O形密封圈在运行一段时间后,密封圈端面出现较多的裂纹。为研究密封圈端面损伤失效原因,对密封圈损伤区进行微观形貌分析、白光干涉测试分析、损伤区化学成分分析和表面残余应力测试,讨论WC-Ni硬质合金密封圈表面出现的损伤特征,并对其服役安全性进行评估。结果表明裂纹源多在密封圈槽堰区和坝区的交界处产生,裂纹多数分布在坝区,坝区损伤程度相比槽堰区较大;裂纹区存在氧化现象,但氧化程度比较轻微,氧化产物主要为W的氧化物;裂纹的产生主要是由密封圈槽堰区和坝区之间较大的应力差导致的,但裂纹体积较小,损伤轻微,短期内不会对整体机械密封装备造成重要影响。

某核级阀门在核电站现场存放两年后,安装调试过程中发现阀门密封面泄漏的问题。采用液体渗透剂、荧光光谱仪、扫描电镜、EDS能谱仪、金相显微镜、显微硬度计、残余应力测试仪等设备和方法对失效的阀门进行测试。结果表明阀体密封面堆焊的硬质合金存在孔洞;断面处发现大量韧窝,属于韧性断裂;硬质合金层的残余应力处于比较高的水平,阀门在核电站现场长期存放,残余应力逐渐在孔洞处形成应力集中萌生裂纹,裂纹沿着堆焊层内部的孔洞扩展,导致阀体密封面密封失效。

针对预制箱梁阶段在吊装、存放过程局部位置拉应力偏大从而形成裂缝的问题,基于模板改进工艺提出一种预制小箱梁节段结构,对该工艺技术方案及具体实施方式进行论述,并总结施工要点与技术优势。工程实践表明,应用该工艺制得的预制箱梁整体品质有所提升,在抗张拉强度、经济效益等方面的表现更为良好。

ZL111铝合金液压制动主缸体在外观检测时发现主缸开裂,密封检测漏气。为查找铝合金主缸开裂原因,对主缸裂纹、断口形貌、显微组织进行观察,检测其化学成分、相变点。结果表明,主缸的失效是因为组织存在过烧缺陷,降低了材料强度,且晶界存在呈圆角状分布的脆性共晶硅相,并聚集长大,进一步弱化晶界。在淬火应力作用下,缸体开裂,后续加工过程中裂纹扩展至宏观裂纹。讨论并分析主缸开裂的根本原因是成分中Mg元素含量偏高,降低了引起主缸过烧的温度。

针对飞机液压导管的疲劳裂纹提出了一种超声表面波检测方法,根据裂纹形貌及导管端头的结构特点,设计制作了对比试样和频率为7.5 MHz的四通道表面波聚焦探头,匹配专用夹具工装和高信噪比的四通道探伤仪可实现长为3 mm,深为0.1 mm的平管嘴根部缺陷以及长为3 mm,深为0.14 mm的喇叭口根部缺陷的检测。该方法解决了导管内液压油、装配及遮挡等多种因素的干扰问题,达到了操作便捷和检测结果可靠的目的,满足了在役检测的需求,可为同类型薄壁导管的检测提供借鉴。

通过盐雾腐蚀试验模拟采煤机调高液压缸活塞杆实际的工作环境,对活塞杆表面镀层进行腐蚀特性分析,通过分析应力作用下裂纹和护罩对镀层腐蚀行为的影响规律,提出了调高液压缸活塞杆防腐蚀措施。

针对某炼钢厂连铸车间铸造起重机主梁主腹板和横隔板的焊接部位出现的开裂现象，对主梁上盖板、腹板与隔板连接的主焊缝进行超声波无损探伤检测裂纹形态与分布情况，根据起重机实际工作条件和出现裂纹部位的受力状况，结合对危险部位的应力水平以动态应力的现场测试分析结构的力学性能和裂纹产生的原因，分析表明腹板产生裂纹部位抗疲劳强度不足。依据铸造起重机在一个工作循环下的应力信号，应用名义应立法结合Miner线性损伤累计理论计算铸测点部位的疲劳寿命，通过对危险部位疲劳寿命相对准确的估算，为设备的日常维护提供参考。

基于断裂力学理论，结合ANSYS软件，对在实际运输过程中挂货钩易出现裂纹的位置进行裂纹扩展预测和疲劳寿命估算，经过计算得出存在微裂纹的挂货钩最低使用寿命。

对多层结构的挤压筒组件外套在制造的最终工序中产生的多源、异向脆性崩裂进行了多角度的分析。通过对工艺过程的分析探讨、设计结构的科学计算以及对材料微观组织的试验研究，阐述了该脆性崩裂可能产生的原因。为生产实践活动提供了可靠的基础分析和实验数据，为进一步对挤压筒的生产工艺过程进行有效地控制提出了参考依据。