油（气）管道容易产生疲劳或被腐蚀引起裂纹,为实时精确掌握管道壁面的缺陷数据。研究了一种基于涡流传感器的油（气）管道裂纹的检测系统。该系统由振荡器、探头、滤波放大、GPS定位、显示等模块电路组成,当探头探测到管道裂纹时,电路中出现突变信号（敏感信号）,将该敏感段电路信号放大、滤波处理后输出,驱动蜂鸣器报警和显示器输出,可实现裂纹的实时检测、定位存储、报警显示等功能。系统能满足裂纹检测和预防的实际需求。

在螺栓缺陷试样实际探伤中,发现K=1.7横波探伤方法存在一定的局限性,当柔性中心孔螺栓孔内壁存在机加工刀痕沟槽时,超声波传播过程中会发生遮挡,波形表现为缺陷波形,易造成误判。现行标准需要进行更正。对此,提出了对异常波进行横波纵波互相验证、必要时与其他检测方法共同验证的对策,有效地避免了误判。

液压系统是抽水蓄能电站的一种重要动力设备,为了充分掌握其工作原理及工作过程,通过对深圳抽水蓄能电站尾水闸门液压系统进行动态仿真研究,从图形化建模实现系统仿真,模拟液压系统动态过程,实现故障分析和预控等应用需求;液压动态仿真系统也是学习和掌握液压设备的一套实用化辅助工具。

轴向柱塞泵柱塞腔在吸排油区的高低压转换过程中会产生配流冲击,从而引发柱塞泵产生振动以及噪声,为了减小某型斜盘式轴向柱塞泵配流副的配流冲击,建立了考虑摩擦副泄漏影响的柱塞腔油液压力变化的数学模型与AMESim仿真模型,研究了不同配流结构对柱塞泵配流冲击的影响。首先,基于对目标泵的运动学分析,建立了柱塞泵配流冲击的数学模型;然后,基于建立的数学模型,利用Python软件分析了油液的可压缩性、配流盘错配角、过渡角以及减振孔结构尺寸对于柱塞腔油液压力波动的影响关系,提出了针对目标泵的优化方案;最后,基于AMESim软件的子模型二次开发功能,搭建了目标泵的仿真模型,对理论计算得出的优化方案进行了仿真分析与验证。研究结果表明:通过调整配流盘的过渡角以及减振孔等结构的尺寸,可以有效减小柱塞泵在运行过程中的配流冲击,在...

针对复杂工程优化问题,存在设计变量多、计算时间长、优化效率低且准确性难以判断等缺点。将支持向量机代理模型引入优化设计中。采用中心复合实验设计方法得到实验设计点,并采用支持向量机方法建立支持向量机响应面。对支持向量机响应面模型进行优化设计,得出优化结果。最后通过工程算例分析,建立对应的支持向量机响应面并对其进行优化设计,使用该方法优化后,其门式起重机主梁自重减轻了20%。为了验证其结果的准确性,采用有限元方法验证了优化后的结果,证明了其有效性。该方法对研究结构优化设计有着重要的参考及借鉴意义。

简要分析了Solid Works二次开发的各种开发工具,阐述了Solid Works API对象及参数化设计的原理和建模方法,并以减速器为实例,开发了减速器的参数化系统设计软件,使用者只需要提供相关参数即可得到新的三维模型。为后续的可靠性设计和优化设计提供了可变的模型载体。

针对管路系统试验泵出口止回阀运行过程中出现的阀板抖动故障进行分析，根据系统运行工况和阀门闽板结构特点，运用CFX软件对该止回阀阀板进行仿真分析。通过开展阀板的开启角度和水力特性进行分析计算，对阀板不同开启位置时对应的阀门阻力系数、阀板所受合力矩（水动力矩、重力矩）等参数进行对比。对比结果表明，该止回阀阀板在不同开启角度时，其阻力变化情况与阀板所受的驱开力矩存在一定对应关系，在此基础上微调了该阀门阀板的全开角度，并进行试验验证，试验结果证明了所提出的解决方案有效。

利用AMESim软件建立了某441.3kW(600马力)液压动力站冷却系统的仿真模型。依据此液压动力站的散热原理采用AMESim软件建立了以气-液换热器、双风扇、热负荷组件为主要分析对象的仿真模型并利用软件内的控制元件和温度传感器组合实现对风扇的智能控制。重点介绍了仿真模型中散热器和风扇的参数设置及其计算方法。分别在35和45℃的环境温度下进行仿真计算得出不同温度下液压油的温度变化曲线。最后将仿真结果与现场检测的数据进行对比验证了该仿真模型及参数设置的合理性表明此模型能准确评估该系列液压动力站冷却系统的散热能力为冷却系统的优化设计提供了参考。

根据阜新液压件厂液压泵的设计需要，开发出的液压泵ＣＡＤ软件包可自动绘制齿轮泵，叶片泵的零件图和装配图，并对齿轮泵，叶片泵的关键零件进行设计计算。

液压驱动风扇冷却系统由多个散热器、温度传感器、控制器、液压泵、液压马达、调节装置、油箱、过滤器等组成，控制器不断检测温度传感器的温度信号和其它输入信号，经过处理和运算后输出至调节装置，使冷却系统能够根据冷却介质温度的高低，自动调节风扇转速，提高散热能力。开发一种基于XC164微控制器的液压驱动风扇控制器，由微控制器、电源电路、信号处理电路、驱动及保护电路、通信及接口电路等组成。介绍系统的基本原理、控制器硬件结构和控制算法，对控制器进行功能测试，并应用于轮式装载机上进行试验。结果表明：该控制器能根据冷却介质的温度变化使风扇转速产生连续变化，使各种冷却介质的温度维持在最佳范围内。