矿井环境复杂,粉尘颗粒、有害气体和潮湿等作业环境会对机械设备造成不同程度的腐蚀,同时因开采强度和开采深度的不断增加,引发的煤层硫化氢气体会加速损坏液压支架立柱及千斤顶的使用寿命。基于矿用液压支架千斤顶活塞杆在井下复杂的工况下出现不同程度的锈蚀、斑坑等表面局部缺陷,为有效解决活塞杆镀层损伤问题,提高部件复用率,黄陵矿业机电总厂通过对比分析,引进了一种先进的增材技术,即激光熔覆再制造技术,重点介绍了该技术的加工原理、修复工艺及特点等。实践表明,该技术显著提高了千斤顶表面的硬度、耐腐蚀性及耐磨性等性能,能够大幅延长液压支架千斤顶的服役寿命,保障矿井安全生产。

针对泵车变幅液压缸轻量化需求,设计了一种碳纤维复合材料液压缸。主要针对液压缸的缸筒和活塞杆进行了轻量化结构设计,并利用ABAQUS有限元软件对其进行了仿真分析。研究结果表明:对于缸筒,0°铺层可以有效降低缸筒的应力和位移;对于活塞杆,增加90°铺层能够有效提高活塞杆的刚度。同时,相较于金属液压缸,碳纤维复合材料缸筒减重26%,碳纤维活塞杆减重约57%,减重效果明显。

活塞杆是往复机械核心运动部件,在大载荷气体力、往复惯性力作用下易发生疲劳断裂,进而导致活塞撞缸、压缩介质外泄、着火爆炸等恶性事故发生。活塞杆运行状态的有效监测是避免恶性故障发生的关键。本文基于在线监测系统数据提取了活塞杆轴心动态能量指数,用以评价活塞杆实际运行状态,通过实测活塞杆纵向与横向位移信号,计算活塞杆轴心运行轨迹,获得轴心在纵向与横向上的瞬时运动能量,结合常规活塞杆位移监测信号,可对典型的磨损故障、松动故障与断裂故障进行故障预警。实际故障案例数据验证了本文方法的有效性。

深圳某施工工地安装了一台湖南某厂1991年出厂的QTZ120型塔机,2003年6月22日下午,在作业人员已经拆完了塔机的13节标准节,继续拆卸下一节标准节时,当塔机的上部结构已下降1.5m,在第二次向下伸出顶升油缸活塞杆时,爬升套架的爬爪耳板部位突然发生撕裂,爬爪从塔身的踏步中滑脱,塔身上部结构失去支撑,瞬间下落1.5m,塔机的回转下支座撞击在尚未拆除的塔身上,剧烈的冲击导致塔顶钢结构发生弯曲变形,起重臂前端砸到地面上,平衡臂发生弯折,整个平衡臂尾节连同配重块一起撞向爬升架,使三名作业人员受伤.

在中小型液压挖掘机中，反铲工作装置为主要作业设备。它包括三组油缸，即动臂油缸、斗杆油缸和铲斗油缸，如图1所示。在挖掘过程中，往往斗杆油缸活塞杆与缸盖外沿处渗漏油的现象时有所见，而其它两组油缸则几乎见不到这种现象。即便是缸径和结构完全相同的油缸，也是如此。

对活塞杆实际部件进行模型简化,在弹性梁弯曲振动理论的基础上,推导出活塞杆自激振动频率的存在;然后通过试验获取往复压缩机的活塞杆沉降位移信号,对得到的信号进行小波降噪,滤除其中的噪声信号,获得活塞杆实际自激振动频率,最后和理论值相比较,验证了活塞杆自激振动频率的存在。为提取诊断活塞杆类故障的特征参数提供参考。

氢气压缩机是石油化工领域常见的通用设备,然而其在运行过程中活塞杆易出现断裂现象,故分析氢气压缩机轴肩断裂失效具有重要的工程意义。本文以某石化氢气压缩机活塞杆为研究对象,通过对活塞杆材料化学成分、断口宏观和微观形貌以及材料金相组织等进行了系统地分析,结果表明:氢气压缩机一级活塞杆检修后,由于活塞杆检修工艺和运行条件的变化,造成活塞杆轴肩在断裂前所受的载荷出现应力集中,且承受的载荷是相当高的,上期长期在这种载荷下运行时出现疲劳裂纹,并不断向外扩展,最终演化为轴肩断裂现象。相关研究成果能够为类似活塞杆轴肩断裂原因分析提供参考。

液压减振器的噪声与其内部结构设计存在非常紧密的关系,通过理论推导和试验分析,研究了减振器内部结构与减振器空程冲击性噪声和液体截流噪声之间的关系.为降低或消除这两种减振器噪声,提出了对减振器内部结构如活塞阀系统、底阀系统以及活塞杆等的设计要求.

水泥厂所使用的水泥窑用液压缸因液压缸所受径向力过大、密封件选择不合理和不能限位等，存在着磨损严重、内泄漏大和端盖处有外泄等问题。针对水泥窑的工作环境、速度及负载特性，对原有水泥窑用液压缸的结构进行了改进，改进后的液压缸采用了新型组合密封，增加了辅助导向组件和限位面，改变了活塞杆上的受力点，减小了磨损，极大地提高了液压缸的使用寿命。

500 t拉力机油缸具有缸径大在高压、低速条件下工作的特点。为防止油液内漏、外漏、煤尘和泥水等进入机器内部影响其性能保持油液清洁延长机器寿命提高生产效率从对密封的要求着手对液压缸的密封进行了选型分析。