液压支架是综采设备中重要的支护设备,可保护井下人员及设备安全。在智能化矿山建设的大背景下,对液压支架进行电液控智能化升级,会在部分液压千斤顶内置位移传感器来监测支架移架速度,因此需要在活塞杆上加工内置深孔来安装位移传感器,按照以往生产工艺加工工序长,且质量不稳定。设计一种新型工装,来满足带深孔活塞杆千斤顶的加工,以提升产品质量和加工效率。

因液压缸活塞杆退刀槽处存在应力集中,在往复工作中受冲击力易导致活塞杆断裂失效。使用Solidedges软件对滑移装载机液压缸活塞杆进行建模,使用ABAQUS有限元分析软件分别对曾用结构、目前结构和改进结构活塞杆进行有限元分析,求解出每种活塞杆所对应的应力大小。根据分析结果对活塞杆结构进行优化,提高了活塞杆寿命,保证了滑移装载机的可靠性。

对偏心缸筒与活塞杆同轴装配进行技术研究,异型液压缸缸筒设计带有销轴连接形式长挂板,与环状缸体组焊后组成缸筒,因不规则外置长挂板重量大于环状缸体重量,导致缸筒重心偏移,通过阶梯型定制式固定竖直装置结构实现了竖直固定配重液压缸缸筒偏心部件,使活塞杆与之同轴装配,避免因不同轴造成孔用密封装切发生液压缸内泄等质量失效问题。

液压油缸作为工程车辆中重要的液压元件,其连接结构的可靠性直接影响整车的性能和作业。提出了一种新型连接结构,实现了活塞与活塞杆的可拆卸安装,这个结构可以满足自动化智能装配需求。新型连接结构在保证液压油缸结构强度及寿命的同时,提高了加工效率,降低了加工及维修成本。

提出了一种基于ADAMS和ANSYS Workbench的往复式压缩机活塞杆跳动故障的分析方法。利用Pro/E软件建立了一台2D型双缸双作用卧式往复式压缩机运动部件模型,分别在ADAMS和ANSYS Workbench中完成了模型的动力学分析,得到了活塞杆组件在不同跳动量下的有限元分析结果,并同现场实际故障诊断结果进行对比分析。分析结果表明活塞杆跳动故障会引起整个活塞杆组件的加速度值增大,从而导致振动增大,并且随着跳动量的增加,活塞杆组件的加速度值逐渐增大,振动愈加强烈。此外,活塞杆的应力应变也会随着跳动量的增加而逐渐增大,在活塞杆的螺纹处、阶梯处和活塞杆与十字头连接处应力集中明显,易发生断裂的危险。

通过设计一种能够冷却活塞杆的液压缸，保证活塞杆及密封被冷却，同时监控冷却液的实时温度建立温度数据库，根据温度趋势预警在线运行液压缸故障，保证加热炉炉门升降液压缸性能和寿命得以提高。

针对液压支架在井下使用过程中出现的大量液压油缸活塞杆弯曲变形问题进行了液压油缸活塞杆弯曲稳定性的详细验算分析，根据验算分析的结果，计算出符合设计要求的活塞杆直径。

在许多试验设备或控制系统中，因为位置空间限制或结构尺寸要求，只能使用尺寸较短的单活塞杆液压缸。由于单活塞杆液压缸的有杆腔和无杆腔面积不相等，造成其输出力、运动速度不相等，给控制带来较大麻烦。

水利水电工程中的液压启闭机活塞杆绝大多数采用镀铬进行防腐，几十年的经验证明运行良好，可近几年在几个水电工程中大型活塞杆的镀铬层使用一年内即出现了锈蚀，其原因值得认真分析。

我公司一台林德正面吊的伸缩臂的液压活塞杆在使用过程中出现了严重拉伤。该液压活塞杆是进口件，制作材料为不锈钢，外径为150mm，内径为122mm，长为8300mm，零件形状为圆柱体（Ф150mm×8300mm），压力铸造成型，其技术要求是活塞杆表面不得有磨伤、划伤和裂纹等缺陷，表面有镀铬层，镀层厚度大于0．02mm，镀层不得泛黄，