齿轮是现代机械传动系统中运用最为广泛的传动件,齿轮齿廓的精度和表面质量对齿轮传动的精度、平稳性、可靠性和噪声影响巨大。齿轮的加工过程通常要经历初切齿—热处理—初磨—精磨等工艺过程,然而,经磨削加工后齿廓仍然存在磨削横纹、表面粗糙度难以进一步降低、表面粗糙度沿齿廓分布不均匀等问题。目前,齿轮经磨削后进行齿廓抛光是解决上述问题的有效途径之一。为此,将现有主要齿轮齿廓抛光方法归纳为齿廓电化学机械抛光、齿廓磨料流抛光、齿廓磁流变抛光以及齿廓剪切增稠抛光等4大类。详细阐述了当前主要齿轮齿廓抛光方法的加工原理;列举了各种加工方法的加工实例;从加工的适应范围、加工效率、抛光后的齿廓表面粗糙度的改善率以及对加工设备的要求等方面归纳了各个加工方法的技术优势和存在的问题。结果表明,使用其他辅

由于CAD曲线建模的误差以及CAM算法的精度问题,刀位点中存在着瑕疵。通过对典型加工零件的刀位数据点进行分析,归纳瑕疵的类型,分析瑕疵的几何特征,研究瑕疵对数控插补指令的影响。结果表明:瑕疵类型包括密集、突起、折返、重复加工和相邻不一致;密集瑕疵造成线段长度的减小,突起瑕疵造成转角的增大,折返瑕疵在开始和结束位置造成曲率变化率的增大,重复加工在零件同一位置多次加工,相邻轨迹不一致造成点的分布不均匀;密集、突起、折返瑕疵刀位点造成指令速度的降低,以及重复加工对同一位置的多次加工,影响加工效率,突起、折返瑕疵造成指令加速度和加加速度的波动增大,引起机床振动,相邻轨迹不一致在加工同一特征时速度和加速度不同,影响加工表面质量。

为探究电火花线切割加工的伺服控制系统特性,在门槛电压阈值控制方法的基础上,基于中走丝线切割机床,搭建电火花线切割伺服控制系统平台。将放电时采集到的频率信号通过FPGA芯片进行分析处理,并根据处理后的信号进行伺服运动。探索了电火花线切割加工效率与伺服控制系统特性之间的关系,得出阈值和检测周期对加工效率的影响;通过验证实验以及分析放电状态占比,探索最优的阈值。结果表明:当检测周期为0.5 s时,加工效率较高;当加速区占15%、匀速区占62%时,加工效率较高。

针对传统模式中轴承滚子进行无心磨床研磨时采用人工上下料,存在的劳动强度大、加工效率低、产品表面易划伤等问题,文章结合轴承滚子的研磨加工特点,设计了加工轴承滚子的无心磨床自动上下料系统。该系统主要由自动送料机构、自动抓取机构、上下料流水线组成;该系统采用PLC作为控制器,实现了轴承滚子从送料机构上自动抓取,待磨削加工完成后再由机械手自动抓取放置在下料流水线,同时为了保证上下料过程系统运动的精确性采用SMC气缸、气爪与高精度传感器。实际应用表明,该自动上下料系统能实现轴承滚子在无心磨床上加工过程的自动化与滚子上料无接触切入式磨削,缩短了上下料时间,提高了加工效率的同时提高了滚子表面加工质量。

超声波已被证明在加工领域具有显著促进作用,能够提高加工效率与质量。鉴于此,国内外研究学者对超声波辅助激光微孔制造进行了相应的研究,并取得了一定的研究成果。为了给超声波辅助激光微孔制造的深入研究及实用化提供参考,介绍了超声波辅助激光微孔制造的基本原理,重点阐述了国外的相关研究现状及成果,最后对超声波辅助激光微孔制造技术进行了总结与展望。

针对传统磁力研磨对长径较大的TC4薄壁细长管内表面进行精密抛光时,研磨效率低、材料去除量小且加工后表面质量差的问题,提出了一种超声振动辅助磁力研磨技术。采用超声振动发生装置辅助磁力研磨,通过对辅助磁极添加轴向振动,实现对TC4薄壁细长管内表面的高效精密抛光。对比添加超声振动前后工件的表面质量以及研磨效率的变化,分析了不同振动频率对工件的表面粗糙度值以及材料去除量的影响。结果表明：经过40min的研磨加工,添加了超声振动后工件的表面质量得到明显改善,表面粗糙度值由Ra1.4μm降至Ra0.25μm,材料去除量可达到50mg,高频率的振动有利于提高研磨效率以及改善工件表面的加工质量。

介绍了C84125、CK84125数控轧辊车床的功能参数,并对其进行了性能对比。

通过啄钻方式可以实现利用普通麻花钻进行深孔加工,但由于增加了反复进退刀和冷却时间,导致加工时间变长,生产效率较低,因此研究如何提高啄钻加工效率对大批量生产具有重要意义。文中根据深孔啄钻的基本原理,以传热学基本理论为基础,研究啄钻效率与单次冷却时间的关系,推导出计算公式。通过数值分析,发现随着单次冷却时间的延长,啄钻效率先升高后降低,存在一最佳效率;随着孔深和孔径的增加,啄钻效率降低;啄钻过程中,钻头冷却的温度降幅并非越大越好,可以通过控制单次冷却时间来合理控制温度降幅,并由此确定最佳钻削次数。研究成果为啄钻加工技术能更合理运用于实际生产中提供理论依据。

分流头壳体是飞机前轮转弯操纵系统的核心控制元件,其材料为LD5铝合金,零件内装各类高精度阀芯、活门、分流头等部件,受原工艺方法、设备能力制约,生产效率一直低下。文中从刀具结构、刀具材料、工装夹持等进行性能优化。特别是四工位液压式快换多工位铣具,采用液压驱动,两销一面定位,使单件零件加工效率提升了35%。

本文主要介绍了多级缸缸筒的优化设计，用直通式结构取代原有的台阶式结构，同时用精密冷拔管取代热轧无缝管。 通过结构和成本两方面的比较分析，最后得出结论，多级缸的缸筒改进后，在不影响使用功能的同时，进一步提高了缸筒的强度，减轻了重量，同时降低了成本，提高了生产效率，是一种资源节约型的改进设计。