详细分析了抽湿机后模型芯的结构,指出在进行数控编程时应根据模具零件上不同的位置分别进行编程。并以UG为载体,首先在实体上删除不需要加工的部分,再对该零件进行数控编程,最后对数控程序进行了仿真模拟。

为了解决C系列飞机固定器类零件加工困难的问题,设计了一种典型的数控加工工艺。针对特殊结构,设计制造专用刀具。借助三维CAM软件,编制数控加工程序,合理制定刀具轨迹,生成数控机床专用NC代码。利用几何仿真软件,对NC代码进行仿真检查,避免撞刀、过切等意外情况的发生。最后,对典型零件进行实际的切削加工,零件的尺寸精度及外形精度均符合设计图样要求,表明了此加工工艺的可行性,为C系列飞机固定器类零件的数控加工提供了一种典型的工艺方案。

基于Mastercam平台针对复杂凹模零件的加工工艺进行了分析,提出了工序前移、构建辅助曲面、巧设倒角参数的加工策略,优化了刀具路径,解决了加工难点,提高了加工效率,并有效地保证了零件的加工质量。为同类零件的加工提供了参照。

利用数控机床在加工小量、多品种、相似度较高的零件时,传统的数控机床编程模式会消耗大量的时间,做很多相似、重复的动作。文中依据编程软件Surf Mill所提供的模板功能,以印章为例,详细介绍了小量、多品种、相似度较高零件的编程方法,从而提高此类零件的数控编程效率。

将UC软件与数控技术进行融合，应用软件的强大整合功能，编制加工程序，能够使数控NC程序的编制效率实现大大提升。基于上述背景，将研究的侧重点放在UG与数控车削编程的融合性技术应用分析上，通过对典型零件加工的描述，深入探究了利用UG进行数控车削编程和加工的流程和方法，希望能够为UG软件与数控编程融合应用的技术性研究提供一些参考。

分析轴承套圈端面圆弧槽传统加工方法(数控铣槽+手工砂纸打光)存在的问题,基于840D数控系统,通过辅助软件WINWOP技术将砂轮修整成形后进行成形磨削,详细介绍了砂轮修形过程。改进后的工艺方案彻底解决了二次定位的基准不统一问题,圆弧槽尺寸及表面质量均达到技术要求。

针对导叶体因外形结构复杂、精度要求高而导致数控编程和加工难度大的特点,合理规划了车削与5轴铣削复合加工的加工工艺,并设计了5轴铣削工装结构。应用UGNX软件对导叶体进行数控编程,并生成了全部刀路轨迹。在Vericut软件中对导叶体NC代码进行了虚拟加工,验证了加工程序的安全可靠性。最后,在DMU65monoBLOCK5轴加工中心上对导叶体进行了实际加工,加工过程平稳。经检测,加工完成的导叶体没有出现过切、欠切等现象,加工零件符合精度要求。研究结果为其他同类型复杂零件的编程加工提供了实际参考。

现代圆环链轮链窝加工方法大多为CAD/CAM自动编程加工。文中首先针对圆环链轮链窝特点进行分析,介绍了手工编制矿用圆环链轮链窝通用程序及编程原理,使数控CAD/CAM自动编程可以应用于相似类型的零件加工,最后基于FANUC数控系统介绍了圆环链链窝加工实例。

以某型航空液压壳体零件为例，从数控加工工艺规划、编程技术、切削参数选择等方面对该壳体零件数控加工技术进行了介绍，并提出一些提高壳体零件加工效率的建议。

主要分析了液压支架电液控制阀主阀的结构特点及其在海德汉iTNC530数控编程系统中的编程应用以及海德汉iTNC530编程系统的特点。其中对主阀深长孔、群孔、凸台加工工序规划以及加工工艺分析作了详细阐述。海德汉iTNC530系统配合DMU85monoBLOCK五轴加工中心实现了高速、高精和高表面质量加工，并能充分满足液压支架电液控制阀主阀对加工精度的要求，可广泛应用于具有五轴加工能的数控机床中。