【目的】液压支架主阀体零件的生产模式为典型的多品种、小批量生产模式。针对主阀体零件传统单机生产工艺效率低的问题,对单元柔性化生产工艺规划进行研究。【方法】通过分析不同规格主阀体零件的加工工艺特征,合理布局柔性生产单元。通过设计成组化专用夹具,实现多品种规格主阀体零件柔性化生产。【结果】研究单元柔性化生产工艺对提高主阀体零件生产效率及产品质量具有重要意义,为主阀体零件生产企业实现数字化、智能化生产奠定工艺技术基础。【结论】后续研究还需在此研究基础上不断改善,持续优化主阀零件生产加工工艺流程,不断提升主阀零件单元柔性化生产效能和产品质量。

数字化制造技术应用于汽车焊装工艺规划设计，可以提高工艺规划的质量，有效地降低项目投资、缩短项目工期、使新产品尽快上市，提高企业的竞争力。

工艺规划与设计是产品设计制造过程的关键环节,随着越来越多的制造业企业采用三维CAD进行产品设计,基于MBD的工艺规划已经成为航空、航天、汽车等复杂产品制造业企业的迫切需求.文章对基于MBD的三维计算机辅助工艺规划系统需求进行了分析,以基础服务为核心,设计了基于SOA的系统总体架构,并对系统实施关键技术进行了初步研究,提出了集中调研、行业需求模型研究、关键技术攻关、系统开发、行业应用验证与产品化相结合的项目实施方案,为系统开发及三维CAPP项目实施奠定基础.

以拉把型腔模具为例，着重介绍了CimatronE软件在模具制造中的数控加工工艺规划、刀路合理选择和加工参数设置以及难加工部位的电极设计等关键技术，给出了模具型腔零件的完整制造过程。对现代模具合理设计和优化具有借鉴作用。

针对在采用增减材复合制造技术加工复杂零件时存在的欠工艺规划问题以及工艺规划优化问题,重点提出了一个基于增减材制造的复合加工工艺规划算法,通过执行零件分割、建造方向确定、增减材操作序列建立和操作序列优化4个步骤,最终生成一个时间最优的可行操作序列,能够实现复杂零件的精确加工。并进行了实验案例研究,其结果验证了提出算法的可行性和先进性。

提出一种典型数控铣加工中切削参数的优化方法。利用测量啮合角来表示切削力的大小，通过大量实验数据建立表示切削力的数学模型。利用模糊逻辑理论拟合切削参数数据集,使拟舍后的切削参数数据集能够在实际加工中具有通用性。根据工件的几何特征来计算啮合角，从而判定切削力以确定各加工区域的进给速度。

在基于待加工特征定义基础上,提出一种新的结合成本和能耗作为工艺规划目标的计算机辅助工艺规划方法,方法分为四步：零件特征拾取、特征加工方案生成、低能耗特征加工方案选取、低能耗工艺路线生成。并建立工艺能耗评估模型用于选取低能耗特征工艺链,以及与成本构成遗传算法中的适应度函数,利用案例说明采用该工艺规划方法可有效地减少零件加工过程总的能耗,是制造过程节能减排的又一有效措施。

在整个焊装工艺工程中,焊装工艺规划是非常重要的一项工作内容,也是焊装线开发的核心所在。文中以某车型为例,在车型开发阶段结合车型的生产纲领、设备利用率、厂房面积等信息同步进行节拍计算、焊点分配等焊装工艺规划分析,在保证产品工艺可行性的同时,使生产线结构最优化,降低车型的生产成本,缩短生产周期。

该文介绍了2D液压活塞泵的结构及其工作原理,分析得到了作为其关键零件之一导轨组件的重要作用。为提高泵工作稳定型和可靠性,通过分析给出了导轨加工的有效方法。

以某型航空液压壳体零件为例，从数控加工工艺规划、编程技术、切削参数选择等方面对该壳体零件数控加工技术进行了介绍，并提出一些提高壳体零件加工效率的建议。