为有效降低钛合金TC4铣削过程中的刀具磨损及能耗的同时提升效率,以合力弯矩、加工能耗、加工效率为优化目标开展多目标优化研究。通过单因素试验分析切削参数影响规律,通过响应曲面试验建立径向基神经网络预测模型。最后将预测模型整体引入粒子群算法中进行帕累托前沿求解得到若干组合理的切削参数组合。试验结果表明神经网络预测模型的预测精度达95%以上;多目标优化模型的优化结果可使钛合金铣削加工过程中的合力弯矩减小28.98%、加工效率提高25.93%、加工能耗减少13.08%,可为钛合金铣削加工切削参数的选择及多个生产目标之间的协调提供有力支持。

介绍了Pro／E的模具CAM技术，研究了模具数控铣削加工的基本流程，应用Pro／E的NC模块对实例“晾衣叉”的模具型腔进行数控铣削加工，通过加工的过程和方法，验证了应用Pro／E软件进行模具设计与制造的优越性。

本文结合笔者实际工作经历,通过深入一线调研、系统分析,并由笔者牵头完成研制,将外贸件球阀加工时传统的螺旋装夹方式,提升为在数控铣床上利用气动自动定位、夹紧,此设计大大较低了工人的劳动强度,提高了加工效率和加工质量,是一种极具推广价值的高效气动自动夹具设计方案。

为获得大直径高温合金调节环的机械加工方法,在实际生产中应用车削、磨削和数控铣削的加工方法来加工调节环厚度尺寸。介绍了3种加工方法的装夹定位方法;在保证了尺寸精度、控制了变形量的同时,结合实际情况详细比对了3种加工方法的关键技术点和优缺点;确定了数控铣削是最理想的加工方法;解决了大直径高温合金调节环备件数量大、占用资金多和因采购周期长而导致维修周期长、成本高的问题。数控铣削加工方法实现了调节环多次重复使用的目的,极大地节约了成本。该研究为类似大直径难加工材料盘类零件的端面加工,提供了很好的参考。

宏程序是手工编程的精髓,应用简洁合理的小容量数控宏程序,不但能最大限度地发挥普通数控机床的加工效率,还能弥补CAM软件自动编程的不足.文中通过实例采用宏程序和自动编程两种方法,并进行了编程比较.

针对生产中的薄板铝件零件在数控铣削加工中出现的变形问题,通过多次的加工实验和探索,阐述了防止其变形的工艺措施,获得了用于生产、行之有效的薄板铝件数控铣削加工工艺经验,达到了设计要求。

文中介绍了一种有多个定位止口的偏心垫板的,提出了利用工艺圆保证多个偏心圆位置度的方法。

介绍了数控铣削常规对刀方式,提出一种数控铣削快速对刀方式,能显著降低数控铣削作业中更换工件、更换加工面甚至更换机床所带来的重复对刀工作量,这种快速对刀方式能有效提高数控铣削加工效率。

在模具型腔零件工艺分析的基础上,设计了两种工艺方案,经分析、比较,选择了基于工序集中的工艺方案,详细设计了加工工序及走刀路线。结果表明,该加工工艺正确、合理,可有效缩短零件加工时间,保证加工质量,这对模具型腔类零件的数控铣削加工具有一定的参考价值。

介绍了钢体PDC钻头的加工工艺,以某型号钻头为例,基于UG CAM软件完成了数控编程与加工仿真。依据积累的加工工时数据,应用SPSS软件,基于钢体钻头几何特征参数,建立了数控铣削工时估算模型。