本文介绍了自冲铆接原理及技术优势,与传统电阻点焊工艺进行了对比,并简单阐述了汽车行业中自冲铆的工艺要求和应用设备。目前,汽车轻量化已成为车企和全行业提高核心能力的现实需求。车身占整车总重的40%左右,可减重的空间最大。未来的车身设计发展方向,会依据部位要求采用不同性能的轻质材料,以实现材料与零部件功能的最佳匹配。铝合金、镁合金、

针对白车身变量多、性能响应复杂问题,在车身结构的板厚优化设计中引入近似模型方法,提高设计效率。以某轿车车身结构为轻量化设计对象,通过灵敏度分析确定优化设计变量,基于径向基函数神经网络近似模型进行全局优化,在不降低刚度和模态性能的情况下实现白车身减重目标。通过最优拉丁超立方试验设计构造样本点,用径向基函数神经网络法构造刚度和模态的近似模型,并用自适应模拟退火法进行优化求解。结果表明,径向基函数神经网络模型能较好地模拟车身结构刚度和模态响应问题,提高了整体的设计效率。通过有限元模型的验证,基于近似模型的优化结果精度较高,实例白车身减重达5.73%。

针对焊装车间的装配工艺过程的复杂性以及白车身在线监测异常模式的多样性,为了更全面更有效地监控白车身的质量状态,根据实际测量数据提出了方差异常模式的仿真函数构造方法,并提取方差异常模式的统计特征和形状特征,采用MATLAB数学软件建立三层反向传播BP神经网络对生产过程中的7种常见异常模式进行识别,并利用生产线实际测量数据进行验证。结果表明,建立的异常模式监测模型可行,并具有较高的准确性,能够有效代替人工识别。

主要介绍了车身静刚度分析对轿车NVH等性能的影响。还简单介绍了白车身扭转和弯曲静刚度的工作原理,并且结合某款车型的白车身静刚度的试验,对白车身静刚度的试验过程进行介绍。

国内汽车设计在设计基准点时大都依赖传统的操作经验,缺乏自主的车身定位系统设计方法,缺少一套系统的理论指导和科学的设计理念.文中引用RPS系统,结合理论和工程实际,提出合理的焊装定位基准设计方法和原则.

以前舱上边梁总成为研究对象,通过对产品结构及定位策略、柔性焊装线上线定位特点、柔性工位构造的工艺布局、循环动作和柔性方式的分析,探索焊装线小总成上线定位柔性技术的关键点,为今后焊装线的柔性化开发提供借鉴经验。

在整个焊装工艺工程中,焊装工艺规划是非常重要的一项工作内容,也是焊装线开发的核心所在。文中以某车型为例,在车型开发阶段结合车型的生产纲领、设备利用率、厂房面积等信息同步进行节拍计算、焊点分配等焊装工艺规划分析,在保证产品工艺可行性的同时,使生产线结构最优化,降低车型的生产成本,缩短生产周期。

随着汽车质量要求的日益提升和上市周期的不断缩短,整车企业发展方向促使其集成度越来越高,推升了很多车身总成级别零件外包采购。在车身MP零件研发及启动过程中,由结构、材料、开发时间等因素带来的尺寸质量（公差）提升过程中设计容差风险会越来越大,为有效地规避和控制这类风险。提出一种基于制造需求,并通过一系列技术标准和数模审核对设计风险进行提前识别和控制的方法。

针对汽车白车身的尺寸偏差的实时测量,介绍了激光在线测量系统的组成及工作原理。提出在线测量系统挑选测点的原则和分组的策略,可以最大限度地覆盖白车身尺寸控制的关键测点,让在线测量系统发挥更大的作用。

设计了一种汽车白车身焊装一体式夹紧气缸工作特性的测试系统。该系统由检测与控制单元和气动控制单元组成，可实现一体式夹紧气缸多项工作特性的测试。