基于DELMIA的虚拟仿真技术,实现对白车身焊装线项目的前期工艺规划和仿真验证包括焊装线中工作站的建立、概念焊钳设计与验证、焊接工位的布局、干涉分析、三维工厂及离线编程的建立;通过仿真验证分析焊接装配过程中可能出现的问题,并提出了解决方法,确定工艺方案。指导现场装配和现场调试,提高工作效率,降低生产成本。

主要研究了卧式停止器的工作原理以及如何优化分析和建模组装。首先根据结构原理图设计外形,完成单个构件初步的三维建模,并运用SolidWorks Simulation分析软件针对预加载荷对建模后的结构做简易的受力分析,从而优化并确定建模尺寸。结合运动副和布局尺寸之间的衔接,运用同样的分析方法,依次完成相互连接件的受力分析,最终确定每一个构件的外形尺寸,从而完成卧式停止器的设计输出。通过以上设计和分析过程,提出了一种简单的结构设计理念,即首先构造结构原理图,在结合结构原理图设计出单个构件的雏形,运用软件考虑预加载荷分析构件确定构件具体尺寸。

文章介绍了一种气压和温度自检定系统,用于检定空盒气压表和空盒气压计等气象仪表.系统采用PID控制方式对气压和温度两个变量进行多点控制,应用表明整个系统控制稳定,控制精度高,且在测点变化时具有良好的跟踪性能,能在短时间内消除静差.系统参数和控制参数可调整,整个检定过程可以自动进行;检定记录可以自动报表,合格仪表可以打印检定证书.

针对在CATIA三维设计软件中，二维图中BOM表的提取过程繁琐和易错，分析了CATIA装配体文件中零件信息的数据结构，通过VB开发编写应用程序，对零件的相关信息进行提取，自动生成符合要求的标准BOM表，并将BOM表自动导出到EXCEL文件中，提高设计效率，取得良好的应用效果。

针对齿轮箱升降速过程振动信号的特点以及阶比分析的缺陷，提出了基于“阶次一小波“分析的齿轮箱故障检测方法。即首先将等时间信号重采样成为等角度信号，然后对等角度信号进行小波分析，最终识别故障。信号经过这种变换之后可以具有同时反映信号的阶比域和角度域的特征。经过仿真表明，该方法具有很好的诊断效果。

文中主要介绍了变速箱在线试验台的组成及技术实现。该在线试验系统作为变速箱装配线的最后一道工序，通过模拟变速箱运行状况对变速箱进行加载，并以阶次分析为核心，实现对转速、转矩及振动信号等实时数据的采集、处理、显示和存储，并进行故障诊断。该系统可以实现对变速箱综合性能的检测，保障变速箱质量。

论述了主减速器磨合机理和磨合规范。提出了以总成噪声值和空载阻力矩两项参数作为评判主减速器磨合效果的方法,并以此提出了主减速器磨合试验台的基本布置。阐述了磨合试验台的基本工作原理,通过实际应用验证了该方法的可行性。所提出的方法也同样适用于其他减速机和齿轮箱的磨合。

考虑整车的运行状况、行驶路况及驾驶员的驾驶习惯等因素,根据某型号的整车相关参数、发动机的速度特性及整车滑行阻力试验数据,制定智能换档规律。利用Matlab/Simulink仿真模拟,验证了该换档规律的可行性。并表明这种换档规律可以针对不同路况实现最佳动力性或者最佳燃料经济性,保证了汽车的最佳性能。

噪声是评价变速箱质量的一项重要指标。文中应用声强测量技术从理论上说明变速箱噪声源识别的依据。并对一台重型卡车的14档变速箱进行了振动噪声测试分析,找出了该台变速箱产生强烈冲击的主要原因是其一轴的弯曲造成的,经过采取相应的措施,最终整机噪声降低4dB（A）。

随着社会的发展,技术的进步,对机械零件的设计、加工精度要求越来越高。同时,随着CAD／CAM的发展,逐渐把提高零件的精度引入到通过软件来实现。通过对三维设计软件SolidWorks及其凸轮设计插件Camtrax的深入研究,介绍了凸轮设计和数控加工过程的最新方法。该方法不但可提高凸轮设计的精度,而且减少了凸轮设计及加工时间。