1事故概述我公司二线Φ4 m×60 m回转窑,三档支撑,单传动,单液压挡轮,斜度3.5%,主减速器型号ZSY630-35.5-V,速比34.601,主电动机型号ZSN4-355-092,功率315 kW,其窑体旋向从窑头往窑尾看为逆时针方向.其主要结构及各档轴承座布置见图1,该生产线自2006年9月投产运行至今,设计产量为2500 t/d.

以小型方程式赛车主减速的大链轮为研究对象,在保证赛车动力性和安全稳定性的前提下,对大链轮进行轻量化设计与优化。首先根据理论计算,确定传动系主减速器传动比为2.92,并进行了动力性验证。确定了链轮各主要参数,建立了有限元模型,应用ANSYS对大小链轮进行了75m直线加速工况下应力和变形量的分析,结合初始结构的仿真结果,优化了链轮支撑肋个数和减重孔尺寸,结果显示对比原始方案,优化后的链轮总质量减少了17.14%,最大应力减少了21%,最大变形量减小了42.4%。实现了在确保强度的前提下,减轻主减速器质量的目的,为赛车大链轮设计与优化提供一定的指导意义。

针对汽车主减速器虚拟装配系统的开发需求,以Unity作为开发工具,结合HoloLens设备,对主减速器虚拟装配中的着色器、碰撞检测和人机交互等关键技术进行研究。通过分析不同光照模型及其所实现的渲染效果引入Half Lambert光照模型,并将其与Blinn-Phong光照模型相结合实现能够获取逼真场景的着色器渲染技术,并根据Unity中基本碰撞器和网格碰撞器的使用特点提出了一种针对主减速器虚拟装配的碰撞检测方法,此外还基于HoloLens的凝视、手势和语音等三大基本输入方式实现了一整套简单、自然、人性化的全新人机交互方式。

目的 构建主减速器橡胶密封圈储存/装机条件下的性能衰减模型,评估其实际储存日历寿命、储存/装机条件下的折算系数。方法 将功能结构件实际尺寸(实际装配、初始轴向厚度和压缩时轴向厚度)、实际生产产品尺寸和安全裕度相结合,确定橡胶密封件的失效判据。对实际使用的FX-4、FX-17橡胶密封圈2种初始压缩率的装机状态下进行5个温度点的加速老化试验,测定2种橡胶密封圈压缩永久变形率的老化指标参数,利用回归分析得到相应的衰减模型,结合实际储存13a的橡胶密封圈的压缩永久变形率进行检验,确定储存/装机条件下的折算系数。结果 以25%为失效判据,橡胶密封圈储存年限可达19.8 a。结论 为了保证使用安全和外场计算方便,FX-4密封圈装机使用1 a相当于储存2 a,FX-17密封圈装机使用1 a相当于储存3 a。

动力传递系统是矿用自卸车最重要组成单元,系统中轮边减速器和主减速器减速比的合力分配是动力性能发挥和整车减速增扭平稳运行的重要保证,采用协同优化对矿用自卸车动力传递系统进行优化设计。根据矿用自卸车传动系统结构特点和性能特征,将传动系统动力匹配作为系统级,而主减速器和轮边减速器作为子系统级。对轮边减速器和主减速器进行数学建模,并对各减速装置单独优化分析。基于i SIGHT实现矿用自卸车轮边减速器和主减速器协同优化的过程集成和优化求解。对比各自单独优化和系统整体协同优化分析结果可知：整体系统的协同优化可以系统地解决矿用汽车减速系统的优化匹配问题,同以往将全局设计变量作为固定参数进行处理的常规优化相比,其优化结果更符合实际工程问题。

为优化和改善某重型汽车驱动中桥主减速器的润滑系统，在原有壳体基础上提出增加油勺和油道等部件的优化方案；运用移动粒子半隐式法（MPS）分析该优化方案的润滑效果；以一级柱齿轮和二级锥齿轮为研究对象，选取高速和低速2种典型工况，得到润滑油液的飞溅状态和速度分布。结果表明：2种工况下润滑油都能通过油勺和油道浸入到轴承和差速器等相关部件，润滑效果得到了改善，从而验证了优化方案的可行性。将移动粒子半隐式法（MPS）成功地运用到减速器润滑分析之中，为润滑系统的分析提供了一种新方法。

论述了主减速器磨合机理和磨合规范。提出了以总成噪声值和空载阻力矩两项参数作为评判主减速器磨合效果的方法,并以此提出了主减速器磨合试验台的基本布置。阐述了磨合试验台的基本工作原理,通过实际应用验证了该方法的可行性。所提出的方法也同样适用于其他减速机和齿轮箱的磨合。

通过对驱动中、后桥主减速器内主动锥齿轮轮齿强度及支承轴承所承担载荷的分析，推导出中主减速器内主动锥齿轮及支承轴承所承受的载荷均比后主减速器的小；结合损坏情况的统计分析，找到主动锥齿轮损坏的真正原因，并提出了相应的改进建议。

后桥主减速器质量直接影响到整车性能,其中齿轮是核心,主减总成的装配过程控制是关键。在主齿总成装配时,采用刚性隔套,预紧力调节需要反复拆装试加垫片才能达到预期的要求,生产方式低效,不能满足生产的要求,近年来,可压缩隔套渐渐受到市场的认可,使用率不断提高,它带来了高效率,同时也带来了新的故障质量问题,主齿窜动是其中之一。文中对主动齿轮总成结构及可压缩隔套性能进行分析,通过系统地假设各关键部位出现误差,推导出主齿窜动的发生形式,进而正确判断主齿窜动的原因,为处理类似的质量问题提供一定的参考。

通过对主减速器结构介绍,针对其结构特性及其装配调整的工艺难点,提出了多种改进方案和多种选配、调整用的工装设计方案,并对各种方案的优、缺点进行了分析和对比,最终通过试验确定最优的实施方案。