以某柴油机喷油器深孔加工为例,采用单因素试验法,研究切削速度、进给速度及切削液油压对深孔圆度的影响规律。基于Box-Behnken三因素三水平试验,建立圆度的二次回归模型,通过方差和响应面分析,得到最优的工艺参数组合并进行验证。结果表明喷油器深孔加工最优工艺参数为切削速度为4 600 r/min、切削液油压为11.5 MPa、进给速度为75 mm/min。研究结果对于合理选择加工工艺参数、提高深孔圆度具有较强的指导意义。

针对镗床上加工大于10倍径深孔过程中出现的问题进行研究,自主设计了一种简单、实用的三通接头,将其安装在镗床的冷却系统中。将生产现场的高压气体引入机床的冷却系统,从而达到冷却液在雾化的状态下对加工刀的切削部位进行冷却,并及时带走加工的铁屑,降低刀具的切削温度,提高刀具转速,从而实现深孔在镗床上的高效加工,为深孔的加工开辟了一条新的加工途径。

介绍了一种应用三点定圆原理测量深孔直线度的测量系统；随着测量杆的移动，通过传感器可获得被测孔的直线度误差数据．经数字信号处理，即对深孔的直线度误差做出评价。分析了测量误差对测量值的影响，验证了测量系统的精确性；并阐述了使用该系统可检测深孔直线度、圆柱度等形状误差值的多功能性。

根据ＥＳＴ的基本原理，用被测深孔的内表面取代通常采用的导轨作为传感器的移动基准，通过对三点法测量结果的误差分析，得出了其测量结果不确定度的数学表达式，同时指出了该方案的可行性判据及其应用条件。该方法应简单，成本较低具有一定精度，能有效解决工程实际中深孔类零件母线直线度的测量难题。

针对零件的深孔、端面及螺纹切削加工的工序要求,当不能使用尾架顶紧零件,也不能采用中心架辅助支撑零件时,如何实现零件的可靠定位呢?文章主要研究数控车床的主轴内孔的定位机构,即将零件置于主轴内孔,实现零件轴向定位、径向定心。根据数控车床回转油缸的配置情况,可以分别采用后置气缸推料定位机构和前置主轴内孔定位机构,实现两种主轴内孔定位机构对零件进行定位加工。

介绍了深孔加工的特点和要求，以及WDT2500-CNC型深孔钻床的功能、切削用量的选择等。并对刀具进行了受力分析。

薄壁深孔零件加工难度大,特别是高精度套筒的加工更困难,设计要求严格,除此之外,还需要考虑深孔加工过程中刀具的切削温度及排除杂屑的问题,否则无法保证加工的精度等级。文章对不同的加工工艺论述长套筒深孔的精密加工方法.

通过型腔拉镗加工工艺技术在起落架典型深孔复杂型腔零件上的应用，介绍了航空产品深孔加工技术现状，型腔拉镗加工工艺技术的工作原理、专用刀杆技术参数以及型腔拉镗法的工艺实施过程，对行业的发展和改进有着非常重要的意义。

通过对不同结构的拖拉机变速箱体进行工艺分析,介绍了两种类型的变速箱体变速滑杆孔的加工工艺方案及具体的工艺步骤。

本文介绍一种由高精度传感器、微型计算机数据处理与控制装置组成的测量系统精确测量深孔孔径的方法和实验结果。