开发一套逗号刮辊的质量检测系统,研制一套逗号刮辊刀口直线度检测系统,进行逗号刮辊关键加工面的质量检测,对解决当前企业的质量检测问题具有重要的实用价值。能够精确检测逗号刮辊刀口的直线度,并提供具体的加工误差数值,使企业可直观的发现误差较大的位置,以利于及时发现并解决问题。介绍了系统检测平台的设计和基于VC的数据采集及误差评定系统设计。

分析了直线度数据评定处理的常用方法，依据相关的数学模型，通过在EXCEL环境下的编程，对直线度数据进行自动计算处理和输出结果，实现直线度测量数据的自动计算处理。通过实例验证，该方法是～种有效的提高测量效率、减小人工计算误差、降低测量软件成本的方法。

给出了用两端点法、最小二乘法对平面内的直线度进行综合评定的方法.该方法可将平面内直线度的评定精度提高到一个新的水平.

通过测量机床导轨直线度误差，对直线度误差评定和计算的三种方法进行了比较。针对误差曲线，提出了最佳均方逼近；用作图法判断符合最小条件的两包容平行线的条件。

为了完成各类零件的形状检测与评定,提高零件加工质量,针对零件二维轮廓的测量要求,设计了一套功能完备的通用型轮廓测量软件。在软件的编制过程中,以提高其通用性为原则,直接读取文本数据,并可评定二维形貌的各项设计尺寸;改进了直线度、圆度误差的计算方法,减少了计算机运算时间,提高了测量精度;设计了一项图形对比功能,可将设计尺寸与被测轮廓进行整体对比,以判定被测零件是否合格;提出一种交互式的所见即所得的打印方法,用户可自行设计打印版面,提高了打印文档的灵活性。

根据新一代产品几何规范（GPS）的操作算子和不确定度理论，提出了直线度不确定度评定方法。在最小区域法原理的基础上，给出了直线度的误差数学模型以及优化目标函数，用粒子群优化算法得到直线度的误差值，通过计算不确定度的传递系数来确定直线度的不确定度。实例表明了该方法应用新一代GPS的拟合操作算子可获得精确的直线度误差值。

研究了基于补偿式柔性平行四杆机构的高精度位移平台的运动精度,对变形板尺寸误差、比例杆球心距误差和内外变形板装配夹角误差等误差源进行了分析计算。采用半梁模型分析了变形板,得到变形板行程与耦合位移量的关系,给出了平台直线度误差和耦合位移量误差关于平台位移和变形板尺寸的表达式。使用自准直仪和高精度微分测量头对平台直线度和耦合位移量进行了测量,结果表明：该补偿式结构的高精度无导轨位移平台在大行程（5mm）工作时,仍具有较高的运动精度,直线度小于1.5″,耦合位移量小于13.7m,与理论分析吻合。

随着智能化开采的不断发展,刮板输送机直线度控制对于煤矿安全、高效开采具有重要意义。针对刮板输送机的调直精度不高的问题,提出了一种基于空间运动学与长短时记忆神经网络轨迹预测相融合的调直方法。首先,利用工业机器人的空间运动学知识对液压支架和刮板输送机浮动连接机构的运动规律进行了解析,并以C#语言的形式编入Unity3D仿真系统底层,通过推移机构连接头捕捉刮板输送机中部槽上的关键点,实现液压支架与刮板输送机的连接,实现了液压支架的精准推移,较理想化地解决了销耳间隙的影响;其次,综合考虑到传感器噪声与截割底板轨迹对刮板输送机轨迹检测的影响,在仿真系统中进行相关的补偿后,在MATLAB中利用LSTM(Long Short Time Memory)神经网络对刮板输送机的轨迹进行预测;最后,根据实际工况要求建立了目标调直轨迹的修正模型和轨迹-姿态转...

钢管整体淬火后一个重要指标就是直线度,其将影响后续工艺流程。本文介绍了钢管淬火装置压紧机构的工作原理及结构,该机构主要包括支撑轮、钢管、压紧臂、压紧轮及油缸,支撑轮带动钢管反向旋转,压紧臂在油缸驱动下松开、压紧钢管。对压紧机构的液压控制系统进行了研究,提供了高压运行、低压保持的工作循环,既保证了钢管淬火后的直线度、椭圆度,又解决了钢管跳出支撑轮事故的发生及压紧轮划伤钢管外表面的质量问题。工程应用证明该机构运行可靠,满足了钢管整体淬火的工艺要求。

齿轮仪器切向导轨的直线度直接影响到齿轮工件齿廓斜率偏差和形状偏差的测量精度，从而影响到齿轮测量仪器的质量，传统方法都是通过机械上重新修磨以减小其对仪器整体精度的影响，由于机械部件存在应力释放等原因，调整时间长，过程繁锁，需要专门的装配技师调整，而且有些问题是机械上不能解决的。文中用激光干涉仪测量出切向导轨的直线度偏差，采用软件补偿切向光栅值的方法，修正切向导轨的直线度，解决机械调整困难的问题。