液压凿岩机用20CrNi3钎尾在凿岩300 m后发生断裂。通过化学成分分析、断口形貌与金相组织观察和力学性能测试,对20CrNi3钎尾断裂原因进行分析。结果表明,钎尾的化学成分、冲击性能、硬度和硬化层厚度均满足技术要求。钎尾断口为宏观脆性疲劳断口,断裂的主要原因是零件渗碳后淬火温度过高,导致渗碳层中残余奥氏体含量较高,加工和使用过程中进一步发生马氏体转变,存在较大的残余应力和相变不稳定性。20CrNi3钎尾抗疲劳性能降低,在使用过程中出现疲劳断裂。通过降低淬火温度或增加深冷处理,减少渗碳层残余奥氏体含量,有利于改善20CrNi3钎尾抗疲劳性能;另外,为保证产品质量,可以编制20CrNi3钎尾显微组织验收标准。

对CT80连续油管用钢进行不同温度回火热处理，研究了回火温度对其显微组织与力学性能的影响。结果表明: 不同回火温度下实验钢的显微组织主要为铁素体、回火索氏体和残留奥氏体;随回火温度的升高，显微组织中带状组织越明显，实验钢的屈服强度和抗拉强度呈下降趋势，延伸率逐渐升高，屈强比明显增加。

在引进型300MW和600MW汽轮发电机组中，高温螺栓大量采用GH4145合金，这种材料的晶粒粗大，可达-3级，在运行中经常断裂，影响机组安全。本文采用低频、窄脉冲、双晶爬波探头检测GH415螺栓，可以发现深度大于等于0．5mm的模拟裂纹。

经过分析对比，提出了用蒸汽膜对试样的上浮力计算蒸汽膜厚度的蒸汽膜厚度测量法。确定了适合的试样。选用电子吊秤测量吊重。以匀速冷却液和60SN基础油作为冷却介质。试验中用两部摄像机分别记录了试样表面状况和吊重变化。用试验结果计算出试样温度在600℃附近时，在匀速冷却液中蒸汽膜厚度为0.2mm，而在60SN基础油中蒸汽膜厚度为0.1mm。试验结果验证了蒸汽膜随试样温度降低而减薄的变化规律。确定了蒸汽膜厚度，诱导锥的最低高度和隔离堤的最大缝隙也就确定了下来。用测算出的蒸汽膜厚度值解释了淬火介质的冷却特性曲线上油性介质在蒸汽膜阶段的冷却速度比水性介质的约大一倍的原因。

对各种便携式硬度计进行了分类，对它们的各自的特点和性能以及影响试验结果的因素进行了详细的对比分析。

提出了过程控制硬度计这一全新的概念，指出了作为过程控制硬度计应该具有的性能特点；全面地分析了国产硬度计同国际上先进的用于过程硬度控制的硬度计在性能和功能上的差距；介绍了作为国际上专门生产过程控制硬度计的瑞士ERNST公司的产品反其产品的特点，为国内硬度计的使用单位采购硬度计的选型，以反为硬度计的制造企业今后产品的研制方向提供了一个很好的参考。

本文通过对38CrMoAl、42CrNiM06合金钢材料采用不同浓度新型淬火介质处理后，获得了不同的回火组织和力学性能。结果表明：与普通淬火油相比，采用5％和8％浓度的PAG淬火处理后合金钢强度提高了15％～20％，冲击韧性提高60％以上，金相组织更均匀，淬硬性和淬透性也有较大提高。

通过薄膜应力理论及简单边界效应理论，分析并求出了轴对称旋转薄壳几何不连续处的应力计算公式及所需满足的条件。在此基础上，对不等厚筒体三种过渡段壁厚变化梯度进行了分新，得出了相应的结论。

钢管整体淬火后一个重要指标就是直线度,其将影响后续工艺流程。本文介绍了钢管淬火装置压紧机构的工作原理及结构,该机构主要包括支撑轮、钢管、压紧臂、压紧轮及油缸,支撑轮带动钢管反向旋转,压紧臂在油缸驱动下松开、压紧钢管。对压紧机构的液压控制系统进行了研究,提供了高压运行、低压保持的工作循环,既保证了钢管淬火后的直线度、椭圆度,又解决了钢管跳出支撑轮事故的发生及压紧轮划伤钢管外表面的质量问题。工程应用证明该机构运行可靠,满足了钢管整体淬火的工艺要求。

液压支架作为地下综采工作面的关键设备,在工作过程中的受力多为组合变形,且情况比较复杂,因此其强度、刚度、稳定性问题显得尤为重要。本文采用Pro/E软件对ZY12000/28/64D液压支架的构件进行建模、组装,然后将三维模型导入ANSYS中进行有限元分析,分别以液压支架的顶梁、掩护梁、连杆和底座作为研究对象,分析当顶梁受到偏心载荷,同时底座两端也受到载荷作用时,其应力和位移的分布情况,并分析出每个结构在此工作状态中均存在应力集中现象。根据其分析结果,在保证安全和焊接工艺合格的前提下对构件进行结构优化,将应力集中比较严重的筋板的厚度进行修整。结构优化后应力集中得到有效的改善,增强液压支架的安全可靠性。