某品牌的液压凿岩机用钎尾在钻孔4000 m后发生断裂。文中通过断口形貌观察、化学成分分析、力学性能和金相组织检测,对液压凿岩机用钎尾断裂原因进行分析。分析结果表明钎尾材料具有较好的耐磨性和韧性,钎尾失效是由于表面腐蚀产生的蚀坑在螺旋线根部应力集中从而引起的疲劳断裂。材料中较多的硫化物夹杂也加速了钎尾疲劳断裂。为避免或延缓钎尾表面蚀坑的形成和疲劳断裂的产生,延长钎尾使用寿命,可以通过减少材料中S的含量、增加材料中Cr和Ni的含量、表面镀铬处理等进一步增强材料的耐蚀性能和抗疲劳性能。

液压凿岩机用20CrNi3钎尾在凿岩300 m后发生断裂。通过化学成分分析、断口形貌与金相组织观察和力学性能测试,对20CrNi3钎尾断裂原因进行分析。结果表明,钎尾的化学成分、冲击性能、硬度和硬化层厚度均满足技术要求。钎尾断口为宏观脆性疲劳断口,断裂的主要原因是零件渗碳后淬火温度过高,导致渗碳层中残余奥氏体含量较高,加工和使用过程中进一步发生马氏体转变,存在较大的残余应力和相变不稳定性。20CrNi3钎尾抗疲劳性能降低,在使用过程中出现疲劳断裂。通过降低淬火温度或增加深冷处理,减少渗碳层残余奥氏体含量,有利于改善20CrNi3钎尾抗疲劳性能;另外,为保证产品质量,可以编制20CrNi3钎尾显微组织验收标准。

设计了一种新型的铁基二元合金-Fe-3％Si合金，并对其进行表面渗碳处理。借助于SEM、XRD、EPMA、硬度测定及摩擦实验等分析手段，研究了合金渗碳层的组织及其性能。结果表明：Fe-3％Si合金渗碳层组织中形成大量SiO2颗粒，基体主要由马氏体和残余奥氏体组成。渗碳初期，si元素促进了碳在奥氏体中扩散并有利于奥氏体稳定性提高。但氧原子沿奥氏体晶界扩散并与晶界及其附近的Si结合形成网状SiO2，阻碍碳原子进一步扩散．渗碳处理后的Fe-3％Si表面硬度达到66HRC，干摩擦条件下抗平面滑动摩擦磨损性能优于高铬铸铁。

以50％-90％（体积分数）甘油水溶液为电解液，研究304不锈钢表面液相等离子体电解快速渗碳工艺；分析不同甘油浓度和电压下渗碳层的显微组织、相组成和显微硬度。结果表明，随甘油浓度的提高，渗透电压上升，渗碳层厚度增加，渗碳层硬度增大，最大硬度达到762HV；且渗碳层中固溶碳的奥氏体（yc）含量急剧增加，但碳化物含量降低。在80％（体积分数）甘油水溶液和电压350V工艺条件下获得的渗碳层质量较好。

本文以22CrMoH、20CrNi2MoH和17CrNiM06三种新型汽车齿轮合金钢为试验材料，分别经过等温退火、正火＋高温回火两种不同的预备热处理后进行渗碳热处理工艺试验。分析了三种新材料的金相组织，比较了三种新材料的各自性能优势和差异，为新型汽车齿轮材料开发和应用提供必要的试验和理论依据。

该文基于热传学基本原理和热弹塑性理论，采用有限元方法，利用20CrMnTi钢的圆棒实验数据对渗碳齿轮的淬火冷却过程进行了数值模拟。为了模拟不同渗碳层厚度对残余应力的形成和分布的影响，编制了圆柱直齿轮模型以及渗碳层模型的创建，各种材料参数的输入，模型网格的划分，以及温度场和应力场求解整个过程的应用程序。通过调节参数，可以修改齿轮几何尺寸、渗碳层厚度等，可实现模拟渗碳齿轮淬火过程的参数化分析。根据数值分析结果，讨论了残余应力场对齿轮疲劳破坏的影响。

介绍DWY-1型电磁矫顽力无损检测仪的检测原理、硬件构成及在20CrMnTi齿轮渗碳层深度检测中的使用效果。该仪器可对齿轮渗碳层深度进行无损检测，具有检测精度高的优点，完全能满足生产实际对渗碳层深度测量的要求。

结合生产实际,针对丙酮＋空气的碳势控制及影响因素进行分析,从设备、渗碳剂和碳势测量三个方面分别采取措施来控制并稳定炉内的实际碳势,使炉内碳势符合要求,以保证产品渗碳质量。

为了提高某减速器齿轮齿面的硬度、耐磨性能,增加其齿轮部件的寿命,采用将齿轮部件置于930℃左右的具有一定碳势气氛下进行渗碳,气体渗碳后进行淬回火处理,研究了此工艺制备的渗碳层的硬度、显微组织及基体的力学性能。结果表明,制备的渗层碳化物1级,马氏体＋残余奥氏体1级,心部组织2级,碳化层平均硬度61.5 HRC,以上数据均超过标准要求。

转子是叶片泵中三大关键零件之一，其质量在一定程度上决定了泵的质量。转子结构如图1所示，沿径向分布有12条宽仅2mm的叶片槽，精度要求高，整个加工过程包含二十多道工序，加工难度大，生产周期长。热处理工序安排在铣削叶片槽后机加工之前，我们原来采用渗碳后重新加热淬火的热处理工艺，变形较大（特别是叶片槽变形），增加了后续精加工的难度，影响了转子加工精度，甚至报废。此后我们热处理工艺改为渗碳直接淬火工艺，使转子热处理变形大大减小。