论述了淬火介质在热处理生产中的重要性及我国淬火介质的现状，介绍了淬火介质的分类、特性及水、油等常用的淬火介质的优缺点，新型淬火介质及其应用，在此基础上，提出了淬火介质的发展方向。

厚板控冷淬火过程控制技术在稳定生产、节能降耗、提高生产工艺指标和提高劳动生产率等方面，均能发挥着重要的作用，但是它控制系统本身所存在的滞后性、不确定性和随机扰动性，加大了对它的控制难度，因此，如何克服控制系统本身所存在的缺陷，实现有效的控制，对于提高国内厚板行业的应用水平具有重大的现实意义。

研究了高碳高钒高速钢的淬火、回火热处理及高温硬度。结果表明，其峰值硬度温度较常规高速钢低１５０～２５０℃左右，随碳量增加，峰值硬度温度降低，相同碳量、钡量增加，峰值硬温度升高。回火后的硬度变化和常规高速钢呈相同的趋势，次硬化温度约在５５０℃，但二次硬化的峰值硬度峰较小，在二次硬化温度二次回火，二次硬化作用消失。随碳量、钒量增加，高温硬度增加。根据轧辊辊面硬度要求，高碳高钒高速钢的淬火温度为９５０～

籍助于温度场－相变－应力和应变的有限元分析方法（ＦＥＭ），实现了复杂形状工件淬火过程的计算机模拟。模拟结果直观地显示任一时刻工件内部的温度分布、组织分布、应力分布、应变状况及工件任意位置上的冷却曲线，为使用 提供了用虚拟现实方法详尽分析和研究淬火工艺的工具。本文列举了几个实际应用的例子，计算机模拟将成为虚拟制造中的重要组成部分。

一种新型摩托车制动盘专用材料B410DB的淬火工艺目前仍采用人工经验和小批量试制的方法,针对这一现状,对该新型材料的淬火过程进行了数值模拟、温度实验和温度场、组织场的分析.运用材料性能模拟软件JMatPro得到了B410DB的机械、热物理性能及其等温转变曲线（TTT）、连续冷却转变曲线（CCT）,在此基础上,利用热处理专业软件DEFORM,建立了能够反应制动盘实际淬火过程的数值模型.利用该数值模型模拟了某型号制动盘的温度场和组织场的变化过程.仿真和实验结果对比表明：该模型准确可行,温度变化和组织状态与实验吻合度高,为优化制动盘淬火过程提供了依据,该方法也可用于其他材料和型号的制动盘淬火过程,具有一定的通用性.

为了提高Q345钢材零件表面的耐磨性，并得到较好的基体组织，以氧化铈作为催化剂，进行渗硼处理，并进行渗后正火、渗后一次淬火（将试样催渗后出炉冷却至室温．再加热到淬火温度进行淬火）和渗淬一体化处理（将试样催渗后出炉直接水淬）。分析得到各种渗层的组织和成分，结果表明，渗淬一体化处理后的渗层致密均匀，基体为板条状马氏体。耐磨性试验表明：经渗淬一体化处理后，渗层得到强化的同时，基体硬度提高2倍，基体对渗层的支撑作用得到了增强。

通过大量的试验研究，测定了1Cr11MoNiW1VNbN不锈钢材料的物理常数；研究了该材料的力学性能和微观组织特性；确定了最佳热处理工艺规范。

在众多改善金属材料性能的热处理工艺中,淬火无疑是最常用的一种热处理工艺,但是对于大直径的套筒类零件来说,其工作表面是内表面,而内表面往往由于在淬火过程中温度不能迅速降低,导致内表面强度和硬度不高而降低其使用寿命,文中阐述了一种底喷式淬火装置,通过该装置处理的油缸缸筒的性能满足了零件的工艺要求,延长了油缸的使用寿命。

为了提高某减速器齿轮齿面的硬度、耐磨性能,增加其齿轮部件的寿命,采用将齿轮部件置于930℃左右的具有一定碳势气氛下进行渗碳,气体渗碳后进行淬回火处理,研究了此工艺制备的渗碳层的硬度、显微组织及基体的力学性能。结果表明,制备的渗层碳化物1级,马氏体＋残余奥氏体1级,心部组织2级,碳化层平均硬度61.5 HRC,以上数据均超过标准要求。

一般的淬火设备都是施压与淬火共用一套液压系统，难以满足工作要求，为了保证提高液压淬火系统的工作可靠性，保证产品质量，对表面淬火专用热处理设备的液压系统进行了优化设计。阐述了优化设计后两套独立的液压系统的工作原理，二种施压模式。实践证明：采用该设备对带有中心孔的叶轮、齿轮及盘类零件进行表面淬火，其淬火性能良好。