为严格控制油缸热处理质量,通过介绍油缸中频感应热处理的工艺过程,分析了油缸热处理过程中存在的一些缺陷,论述了影响油缸热处理质量的基本因素,提出控制油缸热处理质量的措施,可为类似生产企业的热处理生产作业提供借鉴。

对Cr-Mo-V钢进行回火工艺试验,研究不同回火温度和回火时间对Cr-Mo-V钢微观组织和力学性能的影响。试验结果表明回火工艺直接影响微观组织中析出碳化物的数量、大小、形状、分布及马氏体形态。随着回火时间的延长,试验钢抗拉强度、屈服强度先减小、后增加、最后再减小,冲击功先增加、然后减少,在回火温时间120 min时,强度与韧性达到最佳匹配;随着回火温度的增加,试验钢抗拉强度、屈服强度先增加、后减小,冲击功先增加、后减少、最后再增加,在回火温度为665℃时,强度达到最大值。综合考虑试验钢的要求,得出回火温度665℃+回火时间120 min为最佳回火工艺。

研究了高碳高钒高速钢的淬火、回火热处理及高温硬度。结果表明，其峰值硬度温度较常规高速钢低１５０～２５０℃左右，随碳量增加，峰值硬度温度降低，相同碳量、钡量增加，峰值硬温度升高。回火后的硬度变化和常规高速钢呈相同的趋势，次硬化温度约在５５０℃，但二次硬化的峰值硬度峰较小，在二次硬化温度二次回火，二次硬化作用消失。随碳量、钒量增加，高温硬度增加。根据轧辊辊面硬度要求，高碳高钒高速钢的淬火温度为９５０～

研究了 5 5NiCrMoV7钢在 10 0°C～ 70 0°C、90s～ 6 6 5h之间回火的组织和力学性能变化。以钢的淬、回火和退火硬度作为基本参数 定义了回火度的概念 提出了具有Johnson Mehl Avrami关系式形式的、适用于无二次硬化钢的回火 (时效 )动力学规律。由该规律出发可以推出Hollomon Jaffe回火参数与时间、温度和硬度的关系式。

15CrMo管材在抽检过程中多次出现延伸率不达标，抗拉强度、屈服强度偏高的现象。对不合格的管材进行热处理并取样分析，根据试验结果进行管件成型，最终确定管件的热处理工艺试验方案：（1）正火温度为（940±10）℃，保温60min，然后喷雾冷却；（2）回火温度为（690±10）℃，保温120min，然后空冷。热处理后做拉伸试验，15CrMo管件的抗拉强度为505—510MPa，屈服强度为310—335MPa，延伸率I〉29％，管件成型温度为850—900℃。

通过研究工程机械用低合金高强钢直接淬火和回火过程中组织性能的演变规律，为离线调质高强钢的在线生产提供试验基础。试验钢在轧后空冷条件下得到粗大的粒状贝氏体组织，冲击韧性下降。快冷至210℃以下时得到全部的板条马氏体组织。试验钢具有较强的抗回火软化能力，高温回火后仍具有较高的强度。直接淬火回火条件下钢的综合力学性能均优于离线淬火工艺，体现出超快冷条件下在线热处理技术在发展减量化高性能钢中的优势。

以DP600钢为研究对象，对试样进行74℃×10min的退火，然后以240℃／h缓慢降温，分别在180、220和260℃对试样进行90min回火。然后应用扫描电镜观察材料微观组织，研究铁素体和马氏体形貌。实验结果表明：退火后再260℃回火材料的铁索体细化，马氏体分解充分且均匀分布，该DP钢微观组织有利于屈服强度和变形均匀性的提高。

采用控轧控冷（TMCP）＋回火工艺试制了高强度工程机械钢板Q550，研究了不同温度回火后性能和组织的变化。结果表明，回火使抗拉强度持续降低；400～450℃回火后屈服强度增加，而伸长率降低；500℃以上回火后屈服强度随回火温度上升而下降，而伸长率和低温冲击韧性随着回火温度上升而增加，400—500℃出现回火脆性。在550℃回火60min后M／A岛组织分解，贝氏体板条合并粗化，位错密度大大降低，并析出更加细小弥散，直径约为30nm的Nb、Ⅱ碳氮化物，钢板性能有所提高：屈服强度为725MPa；抗拉强度为780MPa；伸长率为20％；-60℃冲击吸收能量平均值为186．7J。

研究了低合金调质高强钢在直接淬火条件下回火工艺参数对组织和性能的影响规律。结果表明，实验钢经控制轧制和直接淬火后，随回火温度升高强度下降，冲击韧性提高，600℃以上回火仍然保持较高的强度水平。纳米微合金碳化物析出延缓了回火软化作用。600℃回火的前20min强度明显下降，冲击韧性明显改善。之后由于微合金碳化物的析出抵消了基体的回复软化作用，强度出现上升趋势。在线直接淬火和回火工艺有利于提高离线调质钢的综合力学性能，降低能源消耗，提高生产效率。

研究和确立了模具钢5CrNiMo热处理及气体氮碳共渗工艺,从而提高了推杆的热疲劳强度、屈服点、断裂韧度和耐热磨损性,充分发挥了热处理及气体氮碳共渗的工艺特点和优势。