以DP600钢为研究对象，对试样进行74℃×10min的退火，然后以240℃／h缓慢降温，分别在180、220和260℃对试样进行90min回火。然后应用扫描电镜观察材料微观组织，研究铁素体和马氏体形貌。实验结果表明：退火后再260℃回火材料的铁索体细化，马氏体分解充分且均匀分布，该DP钢微观组织有利于屈服强度和变形均匀性的提高。

通过低成本成分设计,在控制轧制的基础上,应用直接淬火＋回火工艺制得抗拉强度1 500 MPa级经济型低合金高强高韧钢,测定了该合金成分体系的连续冷却转变曲线,研究了不同回火温度对直接淬火钢组织与力学性能的影响.结果表明：随着回火温度的升高,试验钢抗拉强度逐渐下降,屈服强度先升高后降低,-40℃冲击功则呈现出先升高、后降低、再升高的趋势.回火温度为200℃时,试验钢获得了最优的综合力学性能,抗拉强度达到1 730 MPa,屈服强度为1 400 MPa,-40℃冲击功为43 J.

Y1Cr17Mo钢属于铁素体-马氏体钢的范畴,其显微组织随热处理保温时间和温度的不同而发生变化,显然这也将影响到材料的力学性能。主要介绍了热处理工艺对Y1Cr17Mo钢显微组织的影响,摸索淬火温度、保温时间与显微组织、硬度之间的关系,以便为实际生产提供科学指导,从而得到所需的力学性能。

分析了ФP5．5ramSWRH72B盘条芯部产生马氏体的原因，通过降低轧后冷却速度，有效地控制了盘条芯部马氏体的产生。

介绍了在CSP生产线上利用普通C-Mn钢生产热轧双相钢的工业试验情况，试验研究了该钢的化学成分、试验工艺、成品力学性能和微观组织。试验得出，该钢的力学性能已达到汽车大梁用钢BG510L的水平；与此同时，提出了生产过程中控制铁素体析出量和促进马氏体形成的具体措施。

针对截割头焊接过程中产生的裂纹，分析了裂纹产生的原因，并提出解决方案。

为了探究自卸货车液压油缸在卸货作业过程中突然爆裂的原因,通过宏观观察、扫描电镜分析、光学显微分析和力学性能试验等方法,对液压油缸断裂处母材、焊缝及裂纹扩展区组织及性能进行了试验研究。分析结果表明,液压油缸爆裂起源于油缸表面焊缝,由于焊缝在扩散氢、拘束应力和淬硬组织的共同作用下产生延迟冷裂纹,并在应力作用下,延迟冷裂纹不断扩展,最终导致爆裂失效。建议在缸体焊接时可通过烘干焊接材料及母材、改善焊接工艺等措施来防止爆裂发生。

对断裂的油泵柱塞、轴承外套从成分、组织、工艺等方面进行了检验分析。结果表明，柱塞首先断裂，断裂后的柱塞碎片卡住了轴承外套，使轴承外套过载脆断。而柱塞的断裂是由于热处理不当，造成淬火加热温度过高，使柱塞的显微组织出现粗大的针状马氏体，并引起淬火裂纹，导致柱塞的韧性下降，脆性增大，随着载荷作用和液压油的渗入，裂纹进一步扩展，当裂纹扩展笃柱塞有效载面积承受不了全部工作应力时，发生脆性断裂。