某船在进坞检查调距桨装置时,发现油缸螺栓存在断裂失效问题。文章通过分析螺栓技术状态、受力计算、制作情况、理化检测等,确认螺栓断裂失效机理为氢脆断裂。为从根源上解决此类故障问题,对螺栓原材料的技术状态和工艺状态提出了处理改进措施。

某型号履带式液压挖掘机在装配过程中个别履带螺栓发生断裂。通过宏观形貌观察、扫描电镜形貌分析、能谱元素分析、金相组织检测、力学性能检测、化学成分检测等手段对螺栓断裂原因进行分析。分析结果表明,螺栓断裂模式符合氢脆断裂的典型特征。螺栓各项性能均符合标准规定,且基体残余氢含量仅为1.1×10-6,因此螺栓本身的氢脆敏感性较低。因热处理前磷化膜未去除干净,导致螺栓头下圆角表面存在深度约10μm的渗磷层。头杆连接处近表面基体的P含量异常偏高导致脆性增大,安装过程中产生微裂纹。螺栓头下圆角为应力集中区域,微裂纹加剧了应力集中状态,同时磷元素易引发氢致裂纹,促进了氢致裂纹的形成与扩展,最终表现为氢致延迟断裂。

主起落架供飞机起飞、着陆、滑跑、停放使用,主起落架的活塞杆在压缩时承受油液的压力和冲击力,在使用过程中会出现活塞杆裂纹而失效的情况。文中对活塞杆裂纹进行失效分析。分析结果表明,活塞杆失效是氢脆导致的,镀铬或镀铬后的除氢处理工艺控制不当是造成氢脆的主要原因。该产品活塞杆采用300M钢材质,对氢脆比较敏感,因此在产品加工的过程中应对除氢工艺进行严格控制,以避免氢脆现象的发生。

某石化公司催化重整装置程控阀液压先导阀的压盖螺栓发生了断裂。为了找出其原因,对断裂的螺栓的腐蚀形貌、金相组织、腐蚀表面的微观特征及腐蚀产物进行了全面分析。结果表明,压盖螺栓的断裂失效性质为氢脆。

针对石油化工企业加工高含硫原油的特点，分析了加氢装置临氢场所金属易产生氢脆和硫化腐蚀的原因和机理，介绍了一种整体成型的新型耐腐蚀高压热电偶的结构特点和工业应用情况。提出了通过研制开发新型耐腐蚀不锈钢材料，改进热电偶外保护管制造工艺，热电偶保护管外表面采用复合陶瓷改性处理等，提高加氢装置中高压热电偶的耐氢脆、抗硫化氢腐蚀性能和使用寿命。

一批M6mm内六角镀锌螺钉在安装后运行基本正常,但经一段时间试车后头部发生断裂。通过化学成分分析、硬度测试、宏观和微观检验对断裂原因进行了分析。结果表明螺钉断裂为氢脆引起的延迟断裂;主要原因是烘箱中的一条电阻丝断裂,使烘箱内温度不均匀,导致电镀过程中渗入的氢未彻底去除;次要原因是螺钉硬度偏高,增大了氢脆敏感性,最终导致了螺钉的断裂。

在筑养路设备制造过程出现了多起标准螺栓批量断裂事故,针对螺栓断裂的常见原因及主要特征进行了分析、归纳。提出标准件的断裂形式主要为氢脆断裂和脱碳疲劳断裂两种失效形态,并对其断裂特征分别进行了阐述。结果表明螺栓断裂主要受加工过程工艺因素影响,氢脆断裂是由于电镀驱氢不彻底造成,脱碳疲劳断裂是因热处理工艺不当引起。

异种金属螺旋形密封水道,采用38CrSi合金结构筒体加工螺旋槽与Q235A低碳钢带组合焊接,由于该焊接方法属于异种金属焊接,38CrSi合金结构钢属于中碳合金结构钢,在焊接过程中及焊接完成后极易吸氢产生局部马氏体脆化组织,容易出现氢至冷裂纹和延迟裂纹,焊接性较差,Q235A低碳钢含碳量低,焊接性较好,在焊接中不需要做特殊的工艺处理,但两种金属在焊接中极易在焊道边缘热影响区产生马氏体组织和局部氢脆,使焊接难度增加,严重影响水道的密封性。

为保证具有氢脆风险的高压气瓶的安全使用,对国内两个钢厂生产的高压气瓶用34CrMo4钢进行了化学成分分析、力学性能测试和抗氢脆性能试验,对比研究了不同厂家34CrMo4钢的抗氢脆性能及影响因素。结果表明：不同钢厂生产的34CrMo4钢中的主要化学成分基本一致,但由于钢中气体元素氧、氮、氢,有害元素磷、硫和微量元素（钒＋铌＋钛＋硼＋锆）的含量,非金属夹杂物级别,以及钢的冲击性能相差较大,导致其通过氢脆试验的抗拉强度不同,分别为901,968 MPa,对应的最大氢脆化指数分别为1.93,1.92;对具有氢脆风险的高压气瓶,除应限定材料最大抗拉强度与屈强比外,还应限定有害元素磷、硫和微量元素（钒＋铌＋钛＋硼＋锆）的含量。

应力易使钢铁零件产生裂纹，氢气也能使镀铬后工件产生氢脆，所以镀铬前除应力与镀铬后除氢是十分关键的。