在不同的环境工况下对使用电子膨胀阀的热泵热水器系统动态性能进行了实验研究,测量了电子膨胀阀不同开度条件下热泵热水器的动态制热量、性能系数等参数,分析了电子膨胀阀开度对热泵热水器性能的影响。同时,对热泵热水器系统动态性能进行了数值模拟,并将模拟结果与实验结果进行了比较。结果表明：在电子膨胀阀某一开度下,系统性能系数存在一个最大值;对于电子膨胀阀不同开度,在加热初始阶段,电子膨胀阀开度较大时系统COP和制热量较高,而在加热后期则恰恰相反。通过在不同加热时段使用电子膨胀阀不同开度实验发现,系统性能得到显著提高,最大可提高7.6%。热泵系统性能数值模拟与实验结果的变化趋势一致,说明数学模型和计算方法是可行的。

基于商用原子力显微镜（AFM）建立了靶丸表面轮廓测量仪系统，并对该系统的精密回转轴系进行了结构设计．为了评价系统的测量不确定度，进行了气浮轴系回转精度测试，确定了回转轴系的误差曲线，其最小二乘圆度误差为48 nm；同时对安装回转轴系后AFM的测量噪声进行了测试，并通过结构改进使静态噪声幅值降为约10nm．应用这一系统进行了靶丸表面圆周迹线的测量实验，实验测量出该系统运转测量时噪声幅值约13 nm，综合测量误差约49．7 nm，此测量精度可以通过回转轴系的误差分离来进一步提高．

针对传统倍频程分析方法处理多测点变工况振动噪声数据耗时费力的不足,提出一种改进的适用于多测点变工况振动噪声数据快速处理的倍频程方法。首先对整个试验过程所有测点的数据进行分块倍频程处理,然后利用工况参数确定稳定工况,根据稳定工况的起止时间计算对应的性能参数均值及连续频段振级均值,最后,以判定工况的性能参数为索引将各测点相同工况的性能参数均值及连续频段振级均值比邻放置,得到满足统计要求的3D统计矩阵。工程应用表明,采用改进算法不但大大提高了试验数据的分析效率,而且相对传统算法明显提高了分析深度。

针对目前我国模具设计过程中存在的效率低、工作量大的问题,介绍了一种基于SolidWorks软件开发的模架设计系统。将模架选型智能化和人工辅助设计的图形化方式集成到注射模架CAD系统中,在通用CAD平台上形成专业化应用系统。该系统提高了模具设计效率,缩短模具设计周期。

试验制备了钢纤维、聚丙烯纤维混杂的纤维EPS混凝土,考察了EPS混凝土及纤维EPS混凝土力学性能,以改变荷载速率的方式研究和表征纤维EPS混凝土的抗冲击性能。研究结果表明,EPS混凝土有较好的力学性能,在水胶比为0.26,EPS体积率为40%时,28d龄期抗压强度及抗折强度分别为22.03MPa,4.50MPa;低掺量的混杂纤维对纤维EPS混凝土抗压强度提高较小,但对韧性提高较大;相比普通混凝土,纤维EPS混凝土随着荷载速率增大极限抗压强度明显提高。

提出一种基于ATmega8单片机控制的料位计的设计。介绍料位计的机械结构、软硬件实现以及控制算法。系统具有成本低、自动化程度高、通用性强、可实现远程控制、自我保护等特点,完全满足物位检测中测量精度和系统可靠性的要求,并具有可移植性及续开发能力。

为了研究鱼雷变量燃料泵的流动特性，文中提出了一种使用标准模版实现静缸式柱塞泵的研究方法，通过3D建模软件UG与计算流体力学（CFD）仿真软件Pump Linx完成对柱塞泵的仿真。在此基础上，进一步对泵的流量、压力和空化进行了仿真和分析。仿真结果表明，变量泵不会产生空化现象，但流量脉动较大且高低压过渡不平稳，这些结论对变量泵的改进设计有一定的参考价值。

针对氮化硅陶瓷滚子磁流变抛光的工艺技术,提出了所用油基磁流变抛光液的基本要求,确定了该磁流变抛光液的各组分及其最佳体积比,并研究了配制方法;利用陶瓷滚子抛光试验机研究了磁流变抛光液不同抛光磨料、不同粒径对氮化硅陶瓷滚子抛光质量和抛光效率的影响规律。结果表明:配制的磁流变抛光液具有良好的稳定性,能够满足氮化硅陶瓷滚子的抛光要求;抛光效果随着抛光磨料及其粒度大小的不同而不同,其中以氧化铝为磨料的磁流变抛光液对陶瓷滚子抛光的表面粗糙度值最小,以金刚石微粉M1.5/3为磨料的磁流变抛光液对陶瓷滚子抛光的材料去除率最高。

针对氦气-空气混合气体环境，分析了不同氦气体积含量下混合气体的黏度和分子平均自由程，利用有限单元法求解雷诺方程二阶滑移修正模型，计算了微型螺旋槽气浮轴承的气压和气膜厚度，研究了氦气体积含量、螺旋槽深度和转速对气浮轴承承载能力的影响．分析结果表明：当螺旋槽深度由1μm增至10μm时，气浮轴承的气膜厚度先增加后减小，槽深为5μm时，气膜厚度最大，气浮轴承的承载能力最佳．此外，当槽深小于5μm时，混合气体的分子平均自由程对气膜厚度的影响较大；当槽深大于5μm时，混合气体黏度的影响起主导作用．

现有的五轴加工中心不能满足特征样件的加工精度要求,误差模型的灵敏度分析可以建立零件几何误差和机床关键误差项的联系,通过改进关键误差项,能够有针对性地提高零件的加工精度。机床的关键误差项会随着加工位置的改变而产生变化,文中根据特征样件的加工情况,选取12个特征位置,研究关键误差项的变化规律。研究结果表明,特征样件在两个加工位置分别对应不同的关键误差项,零件的几何误差受直线导轨的偏转误差影响较大。