磨料水射流抛光技术具有加工材料范围广、无热加工影响、能满足非线性与复杂曲面零件需要的高形状精度和高表面粗糙度要求等优势,在精密加工领域具有良好的研究价值和应用前景。首先对加工质量高敏感的工艺参数,如射流动能、喷嘴结构、磨料类型、加工路径等研究进行综述,总结了不同材料加工的工艺参数,分析了不同形状的去除函数加工的适用性;然后对磨料水射流与其他技术结合而衍生出的一系列新技术进行了总结,比较各种新技术的特点;最后对磨料水射流加工及其材料去除函数模型研究的发展趋势进行预测。

设计了一种自由曲面抛光的关节型机器手，对其进行了运动学建模。利用几何法简化求逆解过程，并给出了显式的解析解。在Visualstudio2003中应用VC＋＋和MFC编程，计算出空间轨迹的各关节角度。在Adams2010中完成了机器手的三维实体建模，并运用样条插值的轨迹算法，完成了机器手实现三维空间轨迹的运动学仿真过程，验证了几何法求解和轨迹规划的正确性，以及方案的可行性。

为减小在超光滑表面制造中对经验的依赖，为提高加工精度及重复精度，研制了采用锡磨盘的超精密平面研抛机。该机床集超精密车削与超精密研抛于一体，可以进行基于多种基本原理的超光滑研抛实验研究。介绍了超精密平面研抛民体设计方案主要包括机床的主精度设计的指导思想、关键部件的结构与驱动系统的方案选择以及机床的外部环境设计。

日立557型双波长双光束分光光度计由微型计算机进行控制和数据处理,可在190nm一gO0nm内进行双波长自动扫描并绘制光谱吸收曲线,是适合研究领域定量和定性分板的多功能Uv一vIS分光光度计。

针对大口径光学器件在抛光加工过程中子孔径拼接检测效率低的问题,提出并分析了用稀疏子孔径采样法对大口径光学器件抛光加工过程进行过程检测。通过软件仿真分析稀疏子孔径不同的采样分布,并拟合出不同采样分布的全口径面形,与实际测得全口径面形进行比较。结果表明：当稀疏子孔径采样分布合理时,稀疏子孔径采样检测法检测出的全口径面形与实际测量的全口径面形相当,所以稀疏子孔径采样检测法可以在抛光过程中进行检测,从而提高检测效率。

以φ400mm轻型平面镜为例，介绍了采用机械减重法制造轻型镜的工艺技术。镜坯的轻量化采用了刚度虽不是最优，但工艺性最好的圆孔结构，并采用专门设计的钻头钻孔，再用氢氟酸消除微裂纹。加工结果表明，该镜的减重比达44．5％，但仍具有足够的刚度，且没有影响加工精度的变形。

以片式电子材料元器件作为无损检测分析对象,以提高激光扫描声学显微镜（SLAM）系统灵敏度为目标,详细分析了入射声波在抛光型分层介质中的传播规律,建立了抛光型样品自由界面动态波纹振幅数学模型。经综合分析获得了提高系统响应的方法,为进一步改进SLAM提供了理论依据。

论述了计算机控制非球面抛光的基本原理－Ｐｒｅｓｔｏｎ方程，计算机控制非球面抛光机的抛光模的结构特点和去除特性及驻留函数，计算机模拟控制抛光过程的理论计算和实际实验的对比，最后，通过对实验结果的分析，获得一些初步的结论。

汽车空调压缩机用多孔类阀板表面多采用硬研磨工艺进行光整加工,存在表面粗糙度大、孔边有毛刺、阀片与阀板配合表面密封不严等问题。为解决以上问题,提出利用碳化硅纤维丝束抛光替代传统的研磨。完成应用碳化硅纤维丝束进行抛光的运动轨迹的理论分析,采用MATLAB软件对运动参数进行优化仿真,对比分析了毛刷头和工件不同速度对运动轨迹的影响规律。设计制作了双面智能抛光机,并通过实验对运动参数和抛光效果进行验证。结果表明:此种方法将阀板表面的抛光轨迹变成小的均匀曲线交叉网格,消除孔边毛刺并对孔边进行了倒小圆角,提高了阀板表面质量。

为了解决汽车车身抛光技术对于人工抛光工艺的依赖,提出一种用于自适应调节抛光盘位姿和抛光力的串并联抛光机构。该机构能够根据未知曲面的面型特征对x-y平面的位移、偏转和俯仰模态下的角位移以及法向抛光力进行自动调整,实现未知曲面法线方向上的抛光盘位姿和抛光力的准确控制。首先,对应用于自动抛光未知曲面的串并联抛光机构的具体结构和相关参数进行介绍;然后,分别介绍了抛光盘位姿控制和曲面法线方向上抛光力控制原理,基于模态解耦法提出并联机构控制原理;随后,分别描述了抛光盘位姿、抛光盘与曲面接触点之间的相对位置以及抛光力的具体实现方法;最后,提出抛光盘位姿和抛光力自适应协同控制框图,为未知曲面自动抛光的实现提供了一种可借鉴的控制方法。