建立材料性能和零件成形性之间的对应关系,对零件选材和加工具有重要意义。对影响汽车零件成形性能的因素进行分析;对性能指标进行无量纲处理,建立定量和定性两种处理方案;基于模糊分析方法,建立成形性综合评价模型;选取车门内板作为研究对象,选用St12材料,进行成形性综合评价;基于此对实际冲压开裂车门进行材料成形性评价,对部分指标进行优化,对比优化前后的冲压结果,以检验综合评价模型的可靠性。结果可知对成形性评价指标体系进行分析,采用极值法进行无量纲化处理,所有指标数值锁定在(0~1)的范围内,使指标间具有可比性;经过综合评价分析,车门内板冲压结果评判为“安全”;经过优化,原来开裂问题得到有效解决,最大减薄率控制在23%以下,危险区域安全裕度在10%以上,满足生产要求;使用模糊层次分析法来求取各指标值的权重,并且使用模糊综

汽车工业一直在不断寻求提高汽车性能、降低油耗和减少对环境负面影响的方法,在当前人们环保和节能意识不断增强的背景下,轻量化设计成为汽车工业的一个关键研究方向。通过减小汽车车身质量,可以降低燃料消耗,提高能源利用效率。然而,在追求轻量化的同时,必须确保车身结构的强度和安全性不受影响,这对轻量化设计提出了更高的要求。该文对基于轻量化设计的汽车车身优化策略进行探讨,从而为汽车工业提供技术支持,推动车身设计和制造领域的创新和可持续发展。

1引言 随着国内汽车工业的迅速发展和竞争加剧，对整车质量的要求也不断提高，从而对汽车车身和零部件质量也随之提高。国内对车身零部件一般都采用专用的检测夹具（简称检具）作为主要的检测手段，以控制工序间的产品质量。因此设计和制造出操作方便、检测精度高的专用检具，也就显得非常重要。

基于整车参数建立车身和风洞的三维模型并进行网格划分，建立车身空气动力学的有限元模型.采用k-ε湍流模型，利用耦合式求解器对车身进行外流场的仿真分析，得出影响车身外流场的汽车结构性能参数.对影响车身气动性变化的结构因素进行仿真分析，并以此为依据对原始车身模型进行气动造型优化.对改进的车身进行仿真分析，结果显示气动阻力和气动升力都有所降低，验证改进方法的有效性，为汽车车身的优化研究提供新的参考方法.

汽车轻量化是实现节能减排的重要措施之一,轻量化技术的应用对汽车工业可持续发展具有重要意义。分别运用拓扑优化技术和新型液压成型技术对客车车身和乘用车扭力梁进行轻量化设计,并应用虚拟仿真技术对优化前后的客车车身和扭力梁进行对比分析。仿真结果表明,经过轻量化设计的客车车身和扭力梁性能没有降低,部分性能还得到提升。由此得出,应用恰当的优化方法和制造工艺可以在保证性能不降低的前提下,实现汽车零部件轻量化。