目前,复杂薄壁零件在多个不同领域得到了广泛应用,关于其具体制造及相关的工艺、技术,也受到社会各界的关注。液压成型技术为复杂薄壁零件的制造提供了一种新的、高效的方法。既减少了模具的数量,提高了工艺精度和材料的成形性能,同时还能适应各种不同的生产需求和环境。近年来,液压成型工艺在多种复杂薄壁航空整体钣金件的制造过程中得到日益广泛的应用,并发挥出重要作用。文章在介绍复杂薄壁航空整体钣金件的特点与压成型工艺原理等情况的基础上,以常见的5A06复杂薄壁整体钣金件为例,分析液压成型工艺的具体应用情况。结果显示液压成型工艺在此类钣金件的制造过程中获得可靠的应用效果,是一种理想的成型工艺。

为研究应用于油气田集输和海洋工程等领域的双金属机械复合管界面的紧密度特性,建立了液压成型及轴向载荷下双金属机械复合管力学模型,对比了梯形加载、递增式加载与脉动加载液压成型工艺对复合管界面紧密度的影响,探究了轴向载荷下成型压力与结构参数对复合管界面紧密度的影响规律。结果表明,脉动加载液压成型工艺与梯形加载、递增式加载加工工艺相比,管间残余接触压力提升45%,可以更好地保证双金属复合管成型的稳定性;提高成型后的残余接触压力,有助于增强复合管抗载能力;外基管壁厚对复合管承载力的影响最大;内衬管单独承受拉伸载荷时界面分离现象最明显,增加内衬管壁厚能延缓界面分离。

双金属机械复合管是油气田集输管线防腐控制的主要措施之一,而内衬层的失效是制约复合管工程应用的关键难题。为研究双金属机械复合管内衬层屈曲失效机理,建立弯曲载荷下复合管力学模型,研究成型压力、工作内压及复合管结构参数对内衬层失效模式的影响规律。结果表明:增加成型后的残余接触压力有助于提高内衬层的抗屈曲能力;较高的工作内压能够延缓内衬层屈曲时间,减小其褶皱幅值;成型前复合管层间初始间隙减小有利于提高内衬层抗屈曲能力;随着外基管壁厚、内衬管壁厚、复合管内径的增加,内衬管的抗屈曲能力增强。

介绍了与PTFE悬浮树脂加工有关的物理性能指标、加工工艺以及在加工过程中需要注意的问题。重点介绍了PTFE悬浮树脂的模压成型、液压成型、自动模压成型和柱塞挤压成型加工工艺。

介绍了双金属复合管的主要生产工艺。重点研究了液压成型双金属复合管的成型原理,给出了成型压力、衬管尺寸的计算公式。分析了影响衬管长度的主要因素,并通过实例分析了衬管的尺寸变化情况。分析认为:衬管复合后长度会缩短,衬管原始长度和径壁比是影响复合后最终长度的主要因素;衬管复合后长度的计算值与实测值基本相符,计算值比实际缩短量稍大。

汽车轻量化是实现节能减排的重要措施之一,轻量化技术的应用对汽车工业可持续发展具有重要意义。分别运用拓扑优化技术和新型液压成型技术对客车车身和乘用车扭力梁进行轻量化设计,并应用虚拟仿真技术对优化前后的客车车身和扭力梁进行对比分析。仿真结果表明,经过轻量化设计的客车车身和扭力梁性能没有降低,部分性能还得到提升。由此得出,应用恰当的优化方法和制造工艺可以在保证性能不降低的前提下,实现汽车零部件轻量化。

副车架作为连接车身及多连杆独立悬架的载体,其主要由主体梁以及为多连杆提供安装点的支架焊接组成,需要满足空间布置、强度、刚度、模态、疲劳寿命等要求。目前很大部分副车架主体梁采用冲压焊接成型。文章结合实际应用从轻量化、工艺、质量、成本对比分析冲压焊接成型梁副车架与液压成型梁副车架,提出副车架液压成型梁替代冲压焊接成型梁可行性,为副车架设计与制造提供参考方案。

生物质液压成型技术是利用液压能使松散的生物质原料发生机械变形和塑性变形，成为燃烧性能较好的固体燃料的过程。其中成型模具对生物质的成型起到了关键作用。该研究对成型模具的形状进行了优化设计，用弧面模具替代了传统的锥面模具，并利用ABAQUS有限元分析软件对生物质液压成型过程进行了仿真分析。结果表明成型模具采用弧面形式可延长其使用寿命并能达到提高生物质成型块物理品质的效果。

液压成型是一个使用流体压力来塑造金属零件的过程。板材液压成型的变化可以生产的零件是不可能由冲压生产来替代的。此外，板材液压成型的形状是由单一操作完成的，而冲压可能需要多次操作。

根据基本假设,建立双金属复合管的材料模型及力学模型.采用弹塑性理论,分析双金属复合管液压成形过程中内管及外管的应力应变状态.利用变形协调条件,得出液压力Pi与复合管内外管之间残余接触压力P*c的计算公式,给出液压成型压力的最大值与最小值,并通过试验验证理论公式的准确性.双金属复合管复合成形时要想获得残余接触压力,外层管材料屈服强度必须大于内层管材料屈服强度或强化后的应力值.