液压控制转变压力机技术

　　液压成型是一个使用流体压力来塑造金属零件的过程。板材液压成型的变化可以生产的零件是不可能由冲压生产来替代的。此外，板材液压成型的形状是由单一操作完成的，而冲压可能需要多次操作。

　　液压成型的另一个优点是工具成本通常要少得多，基本上是使用金属冲压的十分之一成本。这使得液压成型对小批量应用更具吸引力。

　　金属制造工艺流程的使用已经超过了半个世纪。随着五、六十年代航空航天的繁荣引发了新机器和技术创新，然而在二十世纪随后的岁月中被冷落。最近，由于引进精密运动控制，液压成型技术已经有了可衡量的复苏。

　　典型的案例是被称为特力压力机的新板材液压成型机生产线，该机器由俄克拉荷马州塔尔萨的Pryer技术集团制造。这些成型机上，充满液压油的容器围绕工件台面。液压缸驱动的冲床冲压模具和金属板材到容器中，完成与所需的形状相符合。

　　当容器中的流体压力形成后，就夹住材料并迫使其反向及成形。同时，液压缸挤压容器成形、弯曲金属板材来与模具相符合。重要的是要控制材料弯的速度。否则，根据密苏里州Fenton的Beckwood压力机公司技术总监Darrell Harrelson所述，会导致工件的撕裂或皱褶，他是Pryer新特力液压成型机项目的设计合作伙伴。

　　板材液压成型需要几个变量的管理，以确保质量零件：冲头的位置和速度；容器的流体压力；润滑部分是比较容易控制的；此外还有材料的差异，这可以通过与金属供应商合作来控制。

　　Pryer技术集团总裁Scott Pryer认为，当制造传统的内高压成型压力机中的复杂零件时，操作员就面对着周期压力的差异，该差异导致冲头的位置改变。从历史上看，技术娴熟，经验丰富的机器操作员需要处理这些变化。

　　而通常来说，这样也不够的。一些较老的机器使用两个操纵杆来控制并在监控室里显示压力。操作员不能看到实际的过程，导致同一操作员制造工件的一致性较差；并且不同的操作员生产的工件也不统一。“金属制造要求每一次都执行一致的机器，以便操作员可以集中精力改善其他因素，如材料和润滑。”Pryer说道。

　　位置和压力控制

　　为了解决控制问题，工程师在特力压力机上设计了由华盛顿州Battle Ground的Delta计算机系统公司出品的RMC电液运动控制器。其可在整个过程中精确控制位置和压力，在生产周期中减少成型步骤。

　　在更小的特力机上，Delta公司的RMC控制两个运动轴：推动模具进入容器的冲头缸，以及变更容器内压的缸体。在较大的成型机上，其也控制工装夹具和靠近液压容器及工件的上部腔室。在最大的32英寸型号成型机机器上，还掌控八轴闭环控制。