分析了在热载荷作用下双金属复合钢管结合强度的变化，研究了经历温度循环后内外层管之间出现松脱的可能性。研究表明，当复合管处于热加载状态时，复合管存在着极限工作温度；经过极限温度循环后，残余接触压力将减小，且极限温度越高，残余接触压力值越小；通过实验得到了验证。

对加氢空冷器复合管束进行结构分离和解析，根据弹塑性力学方法获得复合管的力学分析控制方程，对内衬316L不锈钢的复合管进行应力场数值模拟，比较弹性力学和有限元数值模拟方法得到的应力分析结果相互吻合；分析复合管的极限工作载荷以及运行工况下的热应力，提出以结合强度为空冷器复合管束检验的指标，并对实际制造的复合管样品进行结合强度测试，结果满足相关国家标准，工程应用实现了设备长周期运行。

YJ42型精密稳压电源(以下简称YJ42)有高稳定度的直流电压输出和自动保护装置，作为辅助电源广泛应用于交直流精密电表校验装置、标准电池检定装置、电阻仪器检定装置及其它精密科研装置中.

在超高内压100 MPa下,利用Solidworks以及Workbench对所设计的复合管封堵头密封结构进行静力学分析以及气密性分析。通过理论建模仿真的方式,对所设计的复合管密封结构进行校核分析、材料选型以及结构优化;探讨基体为HDPE的复合管在超高压作用下,管端封堵头密封结构理论可行性,以及实现密封需满足的材料、结构等条件。结果表明,在超高内压100 MPa的情况下,内径100 mm厚度11 mm的HDPE基体复合管,运用改良后的封堵头结构以及选定的材料,理论上能够实现密封。且材料静力学安全系数可保证在3~5,密封性安全系数可保证在2~4。

分析了钢带缠绕增强复合管螺栓法兰接头的密封性能并确定了其密封性能的判定准则。通过分析接头在预紧及加载荷载条件下密封圈的应变、Mises应力和表面接触应力的变化,证明了预紧后八角环形金属密封圈与凹槽接触面上出现的应力集中现象,针对该情形重新选型换用金属透镜密封圈后应力集中现象得到缓解,密封性能有较大提升。基于提出的密封性能的判定准则,模拟了接头在内、外压荷载下的密封性能测试流程,证明在正常工况下接头连接满足密封要求。

基于有限元法建立了聚酯纤维增强塑料复合管道与其金属扣压接头的三维装配模型,分析了扣压量及接头结构参数对接头密封性能的影响。结果表明,随着扣压量的增加,接头密封性能逐渐提高,但在大扣压量下管体会发生塑性变形,管道密封性能下降;随着锯齿角度增加,接头密封性能先增大后减小,当角度大于55°时,管体会发生塑性变形;锯齿高度越大,接头密封性能越好,但增加到3 mm时,芯管端部应力值会达到断裂强度;接头锯齿数不宜过多,在齿数达到14时,管体在接头端部会受到严重挤压。综合考虑密封性能与接头强度,确定扣压接头的最佳扣压量为5.5 mm,最佳结构参数为锯齿角度为50°、齿高为2.5 mm、锯齿数为11。

本文通过CNABS和VEN专利检索系统,检索了世界范围内关于复合管液压胀形相关技术领域的专利申请,从专利申请的年度分布、国别分布、技术主题分布等方面进行统计分析,并重点介绍了复合管液压胀形的几种不同的技术分支。在上述分析的技术上,总结了该技术的发展趋势、技术分布情况等一些规律,为进一步研究复合管液压胀形技术提供参考资料。

孔网钢带复合热力管是一种集合了钢管和塑料管优点的新型复合管道。工程中大口径的孔网钢管采用螺旋焊接,文中应用有限元方法对这种螺旋焊孔网钢带复合管的环向强度进行了计算分析，得到了复合管在不同温度下的爆破压力，研究了影响复合管爆破压力的温度效应，并给出爆破压力的温度折减系数。最后提出螺旋焊孔网钢带复合热力管爆破压力的估算模型,在考虑12音的安全裕度时，估算模型对于复合管爆破压力的预测精度可以得到保证。

采用弹塑性理论，分析双层复合管液压胀接过程中内外管壁应力应变状态，得出了液压力与残余接触压力之间的关系式，并给出了外管只发生弹性变形时的液压力范围；通过分析液压力与残余接触压力关系式，得出液压胀接后内外管之间的残余接触压力随着液压力、内外管弹性模量比值的增加而增大，随着内外管之间初始间隙的增加而减小。

根据基本假设,建立双金属复合管的材料模型及力学模型.采用弹塑性理论,分析双金属复合管液压成形过程中内管及外管的应力应变状态.利用变形协调条件,得出液压力Pi与复合管内外管之间残余接触压力P*c的计算公式,给出液压成型压力的最大值与最小值,并通过试验验证理论公式的准确性.双金属复合管复合成形时要想获得残余接触压力,外层管材料屈服强度必须大于内层管材料屈服强度或强化后的应力值.